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面铣刀受力分析及应用选型原则 面铣刀受力分析及应用选型原则 面铣刀受力分析及应用选型原则 面铣刀受力分析及应用选型原则 汇报结束，请领导指正! * * 面铣刀受力分析及应用选型原则 冷工艺研究部 2015.05 目录： 1.常用各类面铣刀的特点； 2.工艺参数对切削力的影响； 3. 阶梯面铣刀工作原理介绍； 4.粗加工阶梯面铣刀的结构特点介绍； 5.粗加工阶梯面铣刀的进一步优化设想； 6.刀具设计思路总结； 7.实际切削情况介绍 面铣刀受力分析及应用选型原则 面铣刀受力分析及应用选型原则 1.常用各类面铣刀的特点： 面铣刀受力分析及应用选型原则 1.1 90度主偏角面铣刀 Kr=90°铣刀只用于铣削浅的凸和槽，一般不用作面加工，因为此时基面内的切削合力理论上等于铣刀径向力，振动大。 1.2 75度主偏角面铣刀 Kr=75°铣刀，铣刀径向分力比90°铣刀减少4%，工作刀刃长度与切削深度比合适 ，主要用于粗加工和半精加工。 1.3 60度主偏角面铣刀 Kr=60°铣刀，铣刀径向分力比90°铣刀减少14%，另一方面，同样直径的铣刀主偏角越小，刀体重量越大，转动惯量大，因此抗振性有较大的改善，打刀频率比75°铣刀低，在切深不变时，主偏角小的铣刀工作主切削刃长，负载较为分散，刀具寿命提高（与75°铣刀相比），主要用于粗加工。 1.4 45度主偏角面铣刀 Kr=45°铣刀，铣刀径向分力比90°铣刀减少30%，因此抗振性是前三种刀具都无法比的，刀具寿命也高，这种铣刀比较适合工艺系统刚性差的情况。但45度刀盘切深受影响，不适用于大余量零件的切削加工。（国外面铣刀大多为45度主偏角刀盘） 主偏角在30-60度内增大，主切削力Fc减小，实验表明主偏角在60-70度间，主切削力Fc最小，之后随着角度的增大，主切削力Fc也随之增大。 面铣刀受力分析及应用选型原则 2.工艺参数对切削力的影响： 影响切削过程变形和摩擦的因素都影响切削力，其中主要包括：背吃刀量ap与进给量f、切削速度Vc。 2.1.背吃刀量ap与进给量f ap和f增大，使切削力Fc增大，但两者影响程度是不同的，若f不变，由于ap增加一倍，使切削宽度bD和切削层横截面积也随之增大一倍，则由于切削变形和摩擦的影响，使切削力增加一倍；若进给量增大一倍，由于摩擦和变形并不成倍增加，因此，切削力增加较少，实验表明约增加70%~80%。 面铣刀受力分析及应用选型原则 ap和f对切削力Fc的影响规律用于指导生产实践具有重要作用，如果相同的切削层面积，切削效率相同，增大进给量与增大背吃刀量相比，前者既减小了切削力又节省了功率的消耗；如果消耗相等的机床功率，则在表面粗糙度允许的情况下选用更大的进给量切削，可切除更多的金属层，获得更高的生产效率。 2.2切削速度Vc 切削速度Vc与主切削力Fc的对应关系曲线如下图示： 加工塑性金属时，在中速和高速下，切削力一般随着切削速度的增大而减小（低速19时的现象是由于积屑瘤导致刀具前角增大而造成的）。 加工脆性金属时（如铸铁、铸铜），因其塑性变形很小，切削速度Vc对切削力没有显著影响。 面铣刀受力分析及应用选型原则 3.阶梯面铣刀工作原理介绍: 3.1分段切削原理 阶梯式面铣刀是基于分段切削原理，将铣刀齿分成几组，每组齿在端面上伸出长度递减，而在径向上递增。如下图： 注：图中两刀片阶梯铣削与用一刀片铣削比较，在相同切削深度下，阶梯铣削所需切削功率较小。 面铣刀受力分析及应用选型原则 在相同的金属切除率情况下，阶梯面铣刀比普通的面铣刀切削功率要小，因为切削层的深度减少，厚度增加，单位切削力减少，在切削面积不变的情况下，总切削力大大减小。故适合余量大而机床功率又不足的平面铣削。同时阶梯面铣刀抗振性也好，也适合工艺系统刚性较差的加工环境。 面铣刀受力分析及应用选型原则 4.粗加工阶梯面铣刀的结构特点介绍: 重切削的特点：切削余量大，毛坯状况恶劣、易硼刃。 刀具的设计要点：减少铣削力，增加切削平稳性，刀片的强抗冲击性 4.1刀具几何参数的选取： 4.1.1正的轴向前角（轴向8度、正常0度），使卷屑好，排屑顺畅，被加工表面质量得到改善，同时抗振性能好； 4.1.2负的径向前角（-12度），减少功率、保护刀尖（刀尖不直接切入），使刀齿切入时，首先与工件接触的点远离刀尖，因而刃口强度得到增强，这种前角的组合，适宜加工中等强度钢和铸铁，在大余量切削时，更可显其优越性。 面铣刀切入工件时，前面与工件的接触点可能是S、U区域范围内的某一点，为了增强刀齿的抗冲击能力，减少刀齿破损现象，希望开始接触点在U点而不在S点。 面铣刀受