PET透明片生产工艺论文.docxVIP

　　1透明片的生产工艺1透明片的原料。 　　片材如其他塑料一样，性能与分子量息息相关，特性黏度决定着分子量，特性黏度越大，理化性能良好，但流动性差，导致成型难度大。 　　而特性黏度越低，其理化性能差，冲击强度差，因此，对于透明片的特性黏度应选择08-09，具体的原料成分。 　　2生产工艺。 　　透明片材的主要生产设备为结晶塔、干燥塔、挤出机、机头、三辊压光机、卷取机。 　　生产工艺流程为原料结晶——干燥——挤出塑化——挤出成型——压光定型——收卷产品。 　　第一步，结晶。 　　通过结晶塔内将切片进行加热结晶，使分子排列整齐，然后将切片的玻璃化温度提高，其目的是防止干燥过程中粘连，将料斗堵塞。 　　结晶一般是不可缺少的一步，结晶需30分钟-90分钟，温度为小于149℃。 　　第二步，干燥。 　　由于在高温条件下，水可使产生水解降解，导致其特性粘连度降低，其物理性能尤其是冲击强度将随分子量的降低而降低。 　　所以，在熔化挤出前必须进行干燥，降低水分含量，其湿含量应小于0005。 　　干燥采用去湿干燥机，由于材料具有吸湿性，水分深入到切片表面会形成分子键，另外一部分水分会存在于切片内部深处，导致干燥困难，所以，不能采用一般的热风。 　　要求热风露点为-40℃以下，热风经封闭回路通入干燥料斗进行连续性干燥。 　　第三步，为挤出成型。 　　经过结晶和烘干以后转变为一种具有明显熔点的高聚物，高聚物的成型温度高，温度控制范围窄。 　　采用专用于聚酯的阻隔螺杆对未熔化粒料和熔体进行分开，这样有利于保持更长的剪切历程和增加挤出机的产量。 　　采用带流线阻流棒的柔性模唇机头，机头属于尖锥形，流线型流道和无划痕模唇的表明光洁度要良好，机头的加热器具有排净和清理作用，机头模唇间隙应确保良好的均匀性，机头模唇间隙均匀直接影响片材的横向厚度偏差以及压光平整度。 　　挤出成片时机身前区、机身中区、机身后区、换网器、机头所对应的温度分别为240℃-260℃、265℃-275℃、260℃-265℃、260℃-265℃、255℃-265℃。 　　第四步，冷却定型。 　　熔体从机头出来后直接进入三辊压光机进行压光和冷却，三辊压光机与机头的距离一般保持在8左右，因为距离若太大，片材容易下垂并发生皱折，从而导致片材光洁度差，另外由于距离过大导致散热冷却过慢出现结晶发白，不利于压光。 　　三辊压光机组成分上、中、下三个辊，中间辊轴线为固定的，在冷却压光时辊面的温度为40℃-50℃。 　　上、下两辊的轴线可进行上下移动，通过轴线的上下移动调整辊隙，上，下两辊的温度分别为30℃-60℃、52℃-68℃，三辊应确保速度同步，速度应在挤出量速度之上，其目的是抵消物料离开口模时的膨胀和减弱片材的内应力，从而使皱纹消失。 　　在100℃-250℃范围内将产生结晶，结晶速率较快时为140℃-180℃，因此结晶只需几秒钟即可完成。 　　需快速通过这一结晶温度区域，并严格控制好三辊温度。 　　第五步，进行牵引和卷取。 　　片材经过压光辊出来，由导辊进入牵引装置。 　　牵引装置组成部分为主动橡胶辊和被动橡胶辊，气压将两辊压紧主要是为了防止片材经过两辊牵引至卷取装置过程中压光辊处有料产生压平片材。 　　2透明片常见问题分析及生产要点21透明片生产常见质量问题及其解决方法挤出透明片在生产过程中的主要质量问题有以下几个方面。 　　1片材产生晶点杂质。 　　产生的原因有原料和边角料，切片本身是不会产生晶点杂质的，但在加工过程中因为干燥问题和或多或少加入的边角料因为环境不好引入的杂质或者低质量的原材料，使得在片材成型过程中无法消除产生。 　　2横纹及水纹桔皮纹。 　　水纹是因为从挤出机模头出来的料流在进入压光辊时因为压光辊之间没有余料而造成料片没有压实，片材表面呈现出来的光洁度差像桔皮一样的纹路。 　　解决办法就是在压光辊之间一定要有保留可见的余料、而且余料旋转均匀。 　　而横纹则是挤出法的工艺缺陷，就像压延法的水波纹一样，因为压光辊两辊之间的速度差而产生的压痕，解决的办法是要求三辊压光机的三辊速度控制精度提高，同时同步精度也要提高才能减轻横纹。 　　3片材发黄、黑点或杂质、流线、压光不均匀等。 　　对于片材出现气泡主要原因为粒料干燥不彻底，含水量超过0005，水分若得不到充分干燥，将会深入到切片表明形成分子键或者残存于切片内部深处。 　　而干燥温度过低或时间过短均会引起影响干燥效果。 　　片材出现水泡应立即调整干燥温度和时间。 　　片材发黄的主要原因为干燥温度过高或时间过长，此时的主要措施为降低干燥温度和减少干燥时间。 　　片材发黄的另外一个原因为熔体的温度过高，此时应迅速降低熔体温度。 　　片材出现黑点杂质的主要原