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* * 质量管理工具模块之不合格品控制 参与编制人：姜利梅 审 核 人：李 坤 编 制 日 期：2014.06.25 更新日期： 版 本：A0 不合格品的范围 不合格品管理目的 不合格品管理要求 现场不合格品管理说明 不合格品管理的关键点 不合格品管理相关文件和记录保存 内 容 不合格品的范围 生产过程中产生的可疑品、不合格品 工程样件? 试验件？ 未完成加工过程的半成品？ …… 不能正常发往客户的产品 不合格品管理的目的 防止不合格产品被无意使用或安装的标准化系统 不同状态的产品是否清晰可辨？ 筛选是否覆盖整个物流链？ 是否及时通知相关方？ 现场不合格品的处理要求 当发现不合格时，需采取如下的行动： 标识：用红色的色标笔在缺陷部位明显标识并挂相应的标识牌； 隔离：将已经标识的可疑品隔离在黄框内；不合格品隔离在红框内； 记录：在不合格品记录上登记报废不合格品；基本信息,包括：批号、炉号、数量，缺陷类型及产生原因等； 报告：当发生连续的不合格或是严重影响产品品质的不合格时需立即向线长/班长/质量工程师报告 追溯：当发生不合格时，需要按批/炉号进行追溯，以确保不合格品没有流出的风险。 不合格品管理的实施要点 车间现场不合格品管理 现场不合格品的范围： 热处理调试件 几何尺寸调试件 按频次检验发现的不合格件 落地和无标识的可疑件 疑似裂纹件 大批量的不合格件 不合格品记录(字迹清晰) 箱内的零件不能擅自拿走，由质量员确认后取走 标识方法：只需用红色标记即可 调试件产生的不合格品------热处理调试 不合格品记录(字迹清晰) 返修不合格 返修合格 正常流转 调试件产生的不合格品------几何尺寸调试 按频次检测发现尺寸不合格 向前100%测量该尺寸，进行不合品的追溯，直至连续测量到5件合格品。 所有追溯到的不合品处理按“调试件产生的不合格品” 按频次检测发现的不合格品 正常流转 红牌填写完整注明原因 发现不良缺陷 …………… 交接班时遗留零件 不在正常流转中无标识零件 坠落件、无标识零件 未发现不良缺陷 隔离 报告班长工长或质量人员 对此部位给予更多关注 不合格品记录(字迹清晰) 箱内的零件不能擅自拿走，由质量员确认后取走 疑似材料裂纹等 不合格数量较多，批量不合格 准备铁箱，放在铁箱中，标识清楚 报告质量、IE工程师评定 机床无法调整到位造成的批量不合格 产生的不合格品数量较多 箱内的零件不能擅自拿走，由质量员确认后取走 班后对不合格品的处理 1.每班结束后执行 2.红牌标识清楚 3. 每个不合格品必 须有红笔标记 注 意 点 不合格品的实物数量必须与记录数量保持一致。如发生不一致时，必须由操作者，当班质量员共同寻找原因，必要时对放行产品作追溯检查处理。 对偏差可能允许的不合格品，由生产车间按 《让步审批程序》办理让步申请手续。让步认可后的零件需要流转至下道工序或入库时，车间需在工艺流程卡右上角粘贴桔黄色分开流转标识，入库零件可在合格证上粘贴黄色分开流转标识。 注 意 点 如返工/返修是由于外协外购件质量问题时，还应由进货检验人员确认。返工/返修的零件是否需要分开流转标识跟踪至下道工序，由质量工程科人员在返工/返修单上评审并确认签字。经返工/返修后的产品经重新检验合格件，经质量工程科确认需要标识跟踪的，由车间需在工艺流程卡右上角粘贴桔黄色分开流转标识，执行《检验和试验状态的标识程序》和《产品的标识和可追溯性程序》程序。 如属本道序发现的不合格品由操作者实施追回检验，以发现的不合格的零件为断点，由此往前逐个检查，直至追查至最少连续发现五个合格件为止，并记录追查产品的数量，不合格件数，记录于报表中 。 注 意 点 不合格品记录(字迹清晰) 某天XXXX道序不合格品记录本上记录的不合格品数量 注意点------记录一致性 这一天废品记录上XXXX道序记录的数量 废品记录 (按要求记录) 注意点----废品记录要点 控制线：上个月的平均每天不合格品数量*（120%~140%），由质量工程师提供 记录每天废品产生原因及数量填写区域 超出控制线的部分属异常，需注明产生原因 注意点----黄牌红牌要点 基本信息完整清晰规范，如品名，图号，生产批号，炉号，不合格数量，检验日期 在备注栏中填写不合格原因； 原因务必明确，原则一是能让不知情的人也能看懂；原则二是能用数字说明就用数字说明问题 注意点----不合格记录填写规范 生产车间在过程中、检验中发现的不合格品由每班操作人员立即记录在不合格品原始记录表上，