铝合金型材挤压模具设计与维修.ppt

b) 三孔入料—圓管料型適合三孔入料， 以減少外觀的合模線。 c) 四孔入料—方管料型 適合四孔入料，造成 合模線移往邊角，使 四個平面更加美觀。 d) 五孔入料—大/厚圓管料型 適合增為五孔入料，以增加鋁流的 穩定性，因每一孔的影響度只有1/5。 e) 六孔入料—大/寬長管料型 適合增為六孔入料，要點是加大左右流料孔，促使鋁料流往 兩側；若設計成四孔則上下兩孔勢必太大，加上直接貫料的 加成效果，易造成兩側無法跟上出料而塞模。 NG OK f) 多孔規則及不規則入料 不管料型如何奇形怪狀，總以其流量分配為首要思考方向； 不規則的流料孔還是為了出料的整體協調性。 ※ 萬變不離其宗：配合料型，適孔適量 合模線的產生 鋁流通過分流橋後，會在母模的存料室進行溶合，然後擠出成型 因此在分流橋部位的鋁流，會因較慢溶合而形成合模線。 溶合處 合模痕跡 溶合不良產生裂口 1-5) 調整流速及改變流向 為了要更準確地掌控鋁流，會使用阻流角/促流角的設計技巧 ，達到減緩/加速的效果。 a) 增加阻流角的深度，以擾流來達到減緩鋁流的效果 b) 促流角的作用即擴口設計，以增加鋁流量達到加速的作用 正常設計 阻流角設計 促流角設計 1-6) 調整流料孔深度的影響 在模具優化設計時，可以運用調整流料孔深度達到以下目的： a) 流料孔越深，則公模頭強度越佳，但摩擦時間加長壓力增大 b) 流料孔越短，則壓力越輕，但公模頭強度變差容易塌陷斷裂 c) 減輕壓力是為了快速擠出增加產能；增加模具強度是要提高 使用壽命。 d) 若無法取得設計平衡 可以稍偏向模具強度 ─模具壞了，什麼都 免談！ 2. 分流橋的設計 ─ 取得流量充足及支撐強度的平衡點 2-1)兩個流料孔之間就會形成分流橋，因此有兩個主要功能： a) 破壞鋁錠中心高壓─如同 將實心鋁擠錠切成4等份. b) 支撐公模頭─分流橋的強度， 直接影響公模頭受壓塌陷程度 2-2) 由於分流橋是將鋁擠錠切開分流，因此其中心面積不宜過大 以避免造成阻檔現象反而增大壓力。 2-3) 分流橋越長/窄，則強度越差但流料孔越大。 2-4) 分流橋越短/寬，則強度越好但流料孔越小。 2-5) 分流橋要夠強壯又要阻力小，以減輕壓力提高產能。 NG─壓力大增 OK─容易分流 3. 存料室的設計 ─ 等同模罩的思考模式 3-1) 重新溶合各流料孔中的鋁流 被分割的鋁流 被分割的鋁流 公模 母模 公模頭 頸部溶合區 擠出 成型 頭部成型區 3-2) 作更加符合料型的流量分配 3-3) 存料室的深度尺寸如下： 擠錠外徑 存料室深度 4”~5” 10~15 mm 5”~6” 12~18 mm 7”~9” 15~25 mm 3-4) 存料室越深則鋁流有更多空間進行溶合，可改善合模線問題 ，但增加了摩擦時間因此模具所受壓力也越大。 3-5) 反之縮短存料室深度可減輕壓力，但溶合情形會變差。 4. 橋墩的作用 增強分流橋肋的支撐強度、改善鋁流經分流後再溶合的死角 母模存料室 公模流料孔 橋墩協助鋁流往中心溶合 1. 中心定位 2. 导流设计 3. 缩水参数 4. 工作带参数 X轴的确定为产品的中心 Y轴的确定为齿部的中心 1) 底板壁厚较厚,故只留8mm的引流存料量。 2) 齿尖的引流存料量为底板引流 存料量的1.5倍 3) 边齿的引流存料量 为底板引流存料量 的2倍. 4) 底板的壁厚太大, 故用遮挡法设计 导流。 导流厚 60mm 模面厚 50mm 存料室深5mm 模垫厚 30mm 1) 底板高度与齿高取千分之十三 2) 其余取千分之十 1）齿中工作带的确定参数为壁厚的0.8倍至1倍取值。 2）齿根工作带的取值为齿中工作带的0.5倍。 3）边齿工作带的取值为齿中工作带的1.6倍。 4）底板工作带的取值为 该处壁厚与齿中壁厚 之比的三倍。 5）底板边角的工作带 取值为该处壁厚 与齿中壁厚之比 的两倍。 工作带厚薄是调整金属流动速度的关键因素， 工作带设计不当，型材各部分流出模孔的速度就 不均匀，挤压出的制品就会产生扭拧、弯曲、 平面间隙大等缺陷。 1) 下方應比上方微快出料。(散热片相反） 2) 料厚處應先出料以帶出料薄處。 尤其是太阳花类型。 3) 若料薄處先出料，將