基于特征的凸轮测量与几何模型重构.pdfVIP

50 机械传动 2009短 文章编号：1004—2539(2009)01—0050一03 基于特征的凸轮测量与几何模型重构 (上海工程技术大学高等职业技术学院，上海200437)万 军 摘要 当前，凸轮设计侧重于产生面向运动学分析的凸轮轮廓曲面，缺少对凸轮完整几何模型的构 建。提出了一种由凸轮实物重构几何模型的设计方法，经特征分析、三坐标测量、数据处理、特征拟合和 拼接等过程生成凸轮的CAD模型。该方法基于凸轮特征，重构的CAD模型既面向凸轮的设计，也面向 凸轮的加工，应用广泛。以一盘形凸轮为例，阐述了该方法的实施过程。 关键词 凸轮特征几何模型重构 运动规律的实现主要依靠凸轮轮廓曲面，因而凸轮轮 0引言 廓曲面是凸轮的主要功能特征。次要的功能特征包 凸轮机构是一种常用典型机构，广泛应用于各类 括：凸轮厚度，即上下表面间距离，该厚度大小关系到 自动机械与设备中，如纺织机械、包装机械、食品加工 凸轮的承载能力以及凸轮机构的装配尺寸等；内孔孔 机械、印刷机械、内燃机和机器人等。为实现预先设定 径和孔心位置，关系到凸轮回转的轴线位置和基圆大 的特殊运动，凸轮轮廓的形状通常复杂、不规则，凸轮 小，直接影响到凸轮的运动规律；其余次要功能特征还 的设计和制造凶此变得困难。 包括键槽尺寸、凸台高度等。 传统的凸轮设计大多采用作图法，由设计人员手 2 凸轮测量 工绘制出凸轮轮廓。这种方法效率低、精度差，对于从 动件运动规律复杂、精度要求高的凸轮，手工操作难以 2．1测量方法 胜任。当前，凸轮机构的设计己广泛采用解析法并借 凸轮测量的目的在于获取足够多的能表达凸轮特 助计算机来完成，国内相关研究活跃[1。3|。现有研究征的数据，用于拟合特征及重构凸轮的完整CAD模 多面向设计、侧重于产生凸轮轮廓曲面方程或曲面模 型。根据测量方式的不同可将测量方法分为接触式和 型，进而求解出凸轮机构的运动规律，缺少对凸轮完整 非接触式两大类。接触式测量的典型代表是利用三坐 几何模型的构建。 标机进行测量，测鼍数据精度高，达到舯级，但测量 实际生产中，对于轮廓复杂、加工精度要求较高的 速度较慢；利用激光或结构光的光学测量是典型的非 凸轮数控加工，手工编程的方式无法满足要求，只能采 接触式测量方法，数十秒钟内可采集到几十万到上百 用自动编程即凸轮的计算机辅助制造CAM方法，实施 万个数据点，但精度不如三坐标测量方法。 CAM的前提是得到凸轮的CAD模型。又由于设计图 凸轮轮廓曲面形状复杂，拟合该特征需测量几十 纸缺失，或对引进的凸轮机构实施创新设计与再加工 个到上百个数据点；上下表面、内孔、键槽和凸台等基 等需求，也需要得到凸轮的完整CAD模型。 本特征形状规则、简单，拟合此类特征只需测量几个到 本文以盘形凸轮为研究对象，分析了凸轮的结构 几十个数据点。为准确反映盘形凸轮实物的特征，保 和功能特征，采用三坐标测量机测量凸轮并拟合测量 证后续设计与加工的质量，采用三坐标测量机对凸轮 数据，构建出与凸轮实物特征一致的CAD模型，具体 实施测量。 过程阐述如下。 2．2测量规划 测量规划是对测量顺序和方法的预先定义，目标 1特征分析 是生成一个优