《机械原理》第05章5-12-齿轮机构解析.pptVIP

第五章 齿轮机构及其设计 5-5 渐开线齿廓的加工原理 一、范成法 1、齿轮插刀加工齿轮 2、齿条插刀加工齿轮 3、滚刀加工齿轮 4、变位齿轮加工 5、 变位齿轮几何尺寸计算 1、齿轮插刀切制齿轮 2、齿条插刀切制齿轮 3、滚刀切制齿轮 滚刀切制齿轮 渐开线齿轮的切齿原理 4、变位齿轮加工 5、变位齿轮几何尺寸计算 参数： 不变：m，?，p，d，db 变化：ha，hf，s，e，齿廓曲线段 5-6 渐开线齿轮加工中的几个问题 1、齿厚计算与测量 2、 根切现象及原因 3、标准齿轮不发生根切的最少齿数 4、避免根切的最小变位系数xmin 齿厚计算 1、齿厚测量 2、 根切现象及原因 1）根切现象：用范成法加工齿轮时，刀具的齿顶将被切齿轮的齿根渐开线齿廓切去一部分。 2）危害：强度削弱、重合度降低 3）产生原因：刀具齿顶线超过理论啮合极限点。（影响根切另一原因在于基圆大小、决定理论啮合极限点） 3、标准齿轮不发生根切的最少齿数 4、避免根切的最小变位系数xmin 保证刀具的齿顶线低于理论啮合极限点。 5-7 渐开线齿轮啮合传动计算 1、渐开线齿轮的正确啮合条件 2、渐开线齿轮传动的重合度 1、渐开线齿轮的正确啮合条件 一.正确啮合条件 二.齿轮安装 一、正确啮合条件 二．无侧隙啮合及齿轮安装 *1、齿轮传动啮合角a—无侧隙啮合方程式 *2、中心距 a 及中心距变动系数y 1、标准安装 2、非标准安装：中心距、参数变化 2、渐开线齿轮传动的重合度 一. 啮合过程 二．渐开线齿轮连续传动条件（定义） 三．ε的物理意义 四．计算 五． 影响ε因素 六． ε max计算 ? 一、啮合过程 1）? 啮合过程 开始啮合点是从动轮的齿顶圆与啮合线NlN2的交点A。 终止啮合点是主动轮的齿顶圆与啮合线NlNz的交点E。 实际啮合线段 线段AE为啮合点的实际轨迹。 理论啮合线段 线段NlN2为理论上可能的最大啮合线段。 2）? 满足正确啮合条件只是连续传动的必要条件，而不是充分条件。 二．渐开线齿轮连续传动条件 取决于制造精度、重要性 三． ε的物理意义 1．ε是齿轮传动质量指标 2 ．解释具体数值ε的意义 四．计算 式中： 五．影响ε因素 （1）Z1、Z2 增大， ε增大 （2）ha*增大, da1、da2增大,ε增大 （3）α’ 增大，ε减小 （4）与m无关 六． ε max计算 #5-8 变位齿轮传动 一、变位齿轮的概念 二、变位齿轮的齿形特点 三、变位齿轮的传动类型和应用 标准齿轮的主要缺点： 1) 标准齿轮的齿数必须大于或等于最少齿数zmin， 否则会产生根切。 2) 标准齿轮不适用于实际中心距a′不等于标准中心距a的场合。 当a′＞a时，采用标准齿轮虽仍然保持定角速比，但会出现过大的齿侧间隙，重合度也减小。 当a′＜a时，因较大的齿厚不能嵌入较小的齿槽宽，致使标准齿轮无法安装。 3) 一对互相啮合的标准齿轮，小齿轮齿根厚度小于大齿轮齿根厚度，抗弯能力有明显差别。 变位齿轮的优点 可以制成齿数少于Zmin而无根切的齿轮； 可以实现非标准中心距的无例隙传动； 可以使大小齿轮的抗弯能力比较接近。 变位齿轮的齿形特点 不变： 齿距p 、模数m 、压力角? 、分度圆d 、基圆db 、角速比i和定角速比性质 变化： 分度圆上的齿厚s,和齿槽宽e 分度圆齿厚s= πm/2 + 2xm tana 齿槽宽 e= π m/2 — 2xm tana 齿顶高ha，齿根高hf， 齿廓曲线段 变位齿轮 齿顶高ha，齿根高hf 3、变位齿轮传动类型 一、零传动 二、正传动 三、负传动 一、零传动 （x1+x2=0） （1）标准齿轮传动（x1=x2=0） （2）等移距（高度）变位齿轮传动 x1+x2=0 或 x1=-x2≠0 齿数条件：Z1+Z2=2Zmin ·α’=α， y=0，△y=0，a’=a ·尺寸：rf1、ra1增大，rf2、ra2减小，ha、hf不变，h不变 优缺点： ①可以减小齿轮机构的尺寸 ②可以改善齿轮的磨损情况 ③可以提高齿轮的承载能力 ④a’=a，可以成对替换标准齿轮和修复旧齿轮 ⑤必须成对设计、制造、使用，互换性差 ⑥εα略有减小 ⑦小齿轮正变位，齿顶易变尖 二、正传动（不等移距变位传动、角度变位传动） （1）齿数条件：Z1+ Z2不受限制，α’α，a’a， y0， △y 0 （2）齿全高降低△ym 优缺点：1、2、3同上，4、适当选择x1、x2，可以拼凑给定中心距a。5、6、7同上 三、负传动 （1）齿数条件：Z1+ Z2≥2 Zmin （2）α’α，a’a， y0， △y 0 （3）优缺点： ①可以拼凑中心距 ②