机械制造第六章节.ppt

　　　机器的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程，机械制造工艺过程一般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程的总和。其它过程则称为辅助过程，例如运输、保管、动力供应、设备维修等等。 工序是组成加工工艺过程的基本单元。一个工序是指一个（或一组）工人，在一台机床（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。制订机械加工工艺过程，必须确定该工件要经过几道工序以及工序进行的先后顺序。仅列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程，称为工艺路线。 工步是在加工表面不变、加工工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 工作行程也叫进给，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。 2.装夹和工位 为完成零件的加工，必须对工件进行装夹，它是由定位和夹紧过程组成，这一功能是由夹具完成的。采用转位或移位夹具、回转工作台或多轴机床上加工时，工件在机床上一次装夹后，要经过若干个位置依次进行加工。工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部分工序就称为工位。 1.形状精度的获得方法 零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。 2.位置精度的获得方法 位置精度（平行度、垂直度、同轴度等）的获得与工件的装夹方式和加工方法有关。当需要 多次装夹加工时，有关表面的位置精度依赖夹具的正确定位来保证；如果工件一次装夹加工多个表面时，各表面的位置精度则依靠机床的精度来保证，如数控加工中主要靠机床的精度保证工件各表面之间的位置精度。 3.尺寸精度的获得方法  (1)试切法 (2)定尺寸刀具法 (3)调整法 (4)自动控制法 生产类型的划分依据是产品或零件的年生产纲领，产品的年生产纲领就是产品的年生产量。而零件的年生产纲领由下式计算： 大批量生产往往是由自动生产线、专用生产线来完成的，单件、小批生产往往是由通用设备，靠工人的技术或技艺来完成的。数控技术及设备的智能化改善了这一状况，使单件小批生产也接近大批生产的效率及成本。单件、小批生产时，往往采用多工序集中在一起。大批量生产时，一个零件往往分成了许多工序，在流水线上协调完成加工任务。大批量生产时，产品的开发过程和大批量制造过程中间往往还有小批量试制阶段，以避免市场风险及完善生产准备工作。 1.工艺规程设计须遵循的原则  1)所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量(或机器的装配质量)，达到设计图样上规定的各项技术要求； 2)应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场； 3)设法降低制造成本； 4)注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全。 2.设计工艺规程必须具备的原始资料  1)产品装配图、零件图； 2)产品验收质量标准； 3)产品的年生产纲领； 4)毛坯材料与毛坯生产条件； 5)制造厂的生产条件，包括机床设备和工艺装备的规格、性能和现在的技术状态、工人的技术水平、工厂自制工艺装备的能力以及工厂供电、供气的能力等有关资料； 6)工艺规程设计、工艺装备设计所需要的设计手册和有关标准； 7)国内外先进制造技术资料等。 (1)精基准的选择原则 1)基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。 2)统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各加工表面之间的相对位置精度。 3)互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。 4)自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。 (2)粗基准的选择原则 1)保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 被加工零件上如有不加工表面，应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置关系。 2)合理分配加工余量的原则 从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。 3)便于装夹的原则 为使工件定位稳定、夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，