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降成本与现场改善 报告人：陈中贤 2008年1月28日 柳州裕信方盛汽车饰件有限公司 【对现场的个人观点】 ※对于企业的经营活动现场应该是广义的现场，制造的活动现场通常指生产车间，而行政管理人员的现场应包括办公地点和业务活动的领域，所以改善活动的现场不应局限生产车间。 【对降成本的个人看法】 ※企业的获利手段---不外「开源」和「节流」两个手段 ※「开源」----受限于人，受限于市场环境，在现实的经营活动中要实现，很困难！ ※「节流」----操之在我，可实现性相对高。只要我们下决心落实去作，就会产生一定效应，改善活动越全面，越深入，产生的效果就越大。 ※活动始于计划、方针，落实于管理实践 1.年度方针管理准备计划 2.年度方针目标与实绩 3.中期KPI管理目标 4.重点施策改善活动计划 方 针 管 理 计 划 参 考 资 料 参考附件 改善活动分组 1.制造组 2. 生管组 3.资材组 4.业务组 5.管理组 6.设计组 7.技术组 8.品保组 9.生技组 Q 质量提升：进料不良、工程不良、交货不良、交换不良、 装换不良、市场不良之消除。 C 降低成本：资材降价、VA/VE提案、经费节支、未收款低减 及扩大业务。 C 提高效率：标准工时、无效工时低减、总合效率提高、直接 劳务费低减、间接劳务费低减。 C 降低库存：材料、在制品、半成品、成品、借料等库存低减 及长期库存控管。 D 交货达成：序列交货及时段遵守率目标达成。 D 新件开发：研发设计能力及生产前开发管理能力之提升、失 败成本低减、各阶段不具合降低。 方 针 管 理 计 划 项 目 概 要 【裕信方盛的现阶段节流重点与案例】 （1）减少损失浪费 △現場 ◎減少不良品 (制造组) △间接部门 ◎用最少成本的资源去执行任务(管理组) (业务组 ) （2）VA/VE △更低价的替代材料(资材组) △外包与自制的方式改变 (资材组) △下角边残材料的再利用(设计组) （3）工法改进 △更低成本的新工法(生技组) △减少材料夹料范围(技术组) （4）效率提升 △现场 ◎针对效率低的末位对象去对应解决(制造组) △间接部门： ◎表单流程缩短简化(生管组) ◎生产管理简易化(生管组) 【裕信方盛的现阶段节流重点与案例】 ※1.制造组-减少损失浪费案例 △现场案例 ◎减少人为产生不良品 改善重点：减少重工、减少报废， ※不能首次作对就是「多作工」、「白作工」，就是「损失」！ ---生产不良品是现场最大的损失浪费！ ※人为产生不良情况----如：错装、漏装----最常发生，只要透过「防误法」的实施就可大幅改善。 实例： 原配发料领用 防误 大数量包装 小数量定额、秤重确认数量 工作结束时有剩余，就查觉工件有漏装！ C12左前侧围产品，每件使用卡扣12个，一个卡扣为0.001kg，称取0.24 kg重量，即为20件产品卡扣总量，组装有发现剩余卡扣，立即查觉20件产品中有漏装现象。。 原卡扣工装1000颗/袋 以小定额称重换算每台车扣卡数量 ※2.生管组-效率提升改善案例 现场改善重点：每周针对效率低的末位对象，每周进行「三现」观察，找出4M1E（人机料法环）关键问题，去对应解决。 改善例：C12组立线的4M1E改进案例 作业站 名称 本岗 人员 无效工时分析 4M1E问题关键 各站作业效率 备料 换模 修整材料品质 修整制品品质 待料 其它 人 机 料 法 环 贴合 2 1.7 　 　 1 1 3 　 　 2 1.7 　 94% 修边站 2 3 12 　 　 1 3 　 12 1 12 　 97.5% 喷胶 2 1 　 　 3.5H 　 3 　 　 3.5 　 　 95.6% 反包 钻孔 1 　 　 　 　 　 2 　 　 　 　 　 96% 装卡扣 2 　 　 1 　 　 2 　 　 　 　 　 96.6% 下截贴踢脚布 2 1 　 1 　 　 2 　 　 1 　 　 95.4% 组立 2 4 15 2 5 2 3 　 15 4 15 　 93.2% 合计 13 11 27 4 9.5 3 18 　 27 11.5 28.7 　 96.1% ※1.制造组-工艺改进案例 改善重点：更低成本的新工艺 改善例：M5产品部份隔间棉以超音波取代胶水黏贴 原