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-- - 加工工艺分析 1．模具芯轴的车削工艺 零件的径向尺寸公差为± 0.01mm，角度公差为± 0.1 °，材料为 45 钢。毛坯尺寸为 φ 66mm× 100 mm，批量 30 件。加工方案如下： 工序 1 用三爪卡盘夹紧工件一端，加工 φ 64×38 柱面并调头打中心孔。 工序 2 用三爪卡盘夹紧工件 φ64 一端，另一端用顶尖顶住。加工 φ64× 62 柱 面。 工序 3 ① 钻螺纹底孔；②精车 φ20 表面，加工 14°锥面及背端面；③攻螺纹 工序 4 加工 SR19.4 圆弧面、 φ 26 圆柱面、角 15°锥面和角 15°倒锥面。 2）再加工出最后一个 15°的倒锥面 该零件表面由内外圆柱面内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外 螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗 糙度要求。零件图尺寸标注完整， 符合数控加工尺寸标注要求； 轮廓描述清楚完 钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。通过上述分析，采取以下几点工艺措施： 1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不 必取其平均值， 而取基本尺寸即可。 2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左、 右端面车出来。 3）内孔尺寸较小，镗 1﹕ 20 锥孔、 φ 32 孔及 15 斜面时需掉头装夹。 2．确定装夹方案 内孔加工时以外圆定位， 用三爪自动定心卡盘夹紧。 加工外轮廓时， 为保证一次安装加工出全部外轮廓， 需要设一圆锥心轴装置， 用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。 3．确定加工顺序及走刀路线 加工顺序的确定按由内到外、 由粗到精、由近到远的原则确定， 在一次装中尽可能加工出较多的工件表面。 结合本零件的结构特征， 可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。 由于该零件为单件小批量生产， 走刀路线设计不考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行 4．刀具选择将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中，以便 于编程和操作管理 主轴转数设 320 转每分钟，将螺孔手轮转到 6 的位置，丝杠转动模式 B，车削螺纹时走刀速度为Ⅱ，抬起离合器的手柄使主轴正转，按下板 箱上的螺纹咬合手柄， 然后在主轴转动的情况下使尖刀渐渐的靠近被加工面， 对被加工面进行试切， 看下小手轮处的刻度， 退刀按下离合器主轴反转让螺纹车刀 走到工件之右，转动小手轮在刚才记下刻度的基础上再进刀 0.5mm，车削直径 20mm螺距 2.5mm的粗螺纹，然后尖刀到退刀槽时退刀按下离合器反转 0.5mm车削，同上最后进刀 0.25mm，就可以得到直径 20 的螺纹。 5．切削用量选择 根据被加工表面质量要求、 刀具材料和工件材料， 参考切削用量手册或有关 资 料选取切削速度与每转进给量， 计算结果填入表 6-8 工序卡中背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床 功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量， 以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取 0.l~0.4 mm较为合适。