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第六章液压基本回路 第一节 压力控制回路 第二节 速度控制回路（一） 第三节 速度控制回路（二） 第四节 方向控制回路 第五节 多执行元件控制回路 本章总结 液压基本回路 任何液压系统都是由一些基本回路组成。所谓液压基本回路是指能实现某种规定功能的液压元件的组合。 基本回路按在液压系统中的功能可分： 压力控制回路— 控制整个系统或局部油路的工作压力； 速度控制回路— 控制和调节执行元件的速度； 方向控制回路— 控制执行元件运动方向的变换和锁停； 多执行元件控制回路— 控制几个执行元件间的工作循环。 第一节 压力控制回路 压力控制回路是利用压力控制阀来控制整个系统或局部支路的压力，以满足执行元件对力和转矩的要求。 包括: 调压回路 卸载回路 减压回路 增压回路 平衡回路 保压及泄压回路 调压回路 功用：调定和限制液压系统的最高工作压力，或者使执行机构在工作过程不同阶段实现多级压力变换。一般用溢流阀来实现这一功能。 分类： 1．单级调压回路：泵出口处并联溢流阀，从而控制液压系统的工作压力。 调压回路 2．二级调压回路（远程调压） 由溢流阀1和溢流阀3各调一级，可实现两种不同的系统压力控制。 注意:主溢流阀3的调定压力一定要大于远程调压阀1的调定压力。 调压回路 3．多级调压回路 由溢流阀1、2、3分别控制系统的压力，从而组成了三级调压回路。 阀2和阀3的调定压力都要小于阀1的调定压力，而阀2和阀3的调定压力之间没有什么一定的关系。 调压回路 4．连续、按比例进行压力调节的回路 调节先导型比例电磁溢流阀的输入电流I，即可实现系统压力的无级调节。 回路结构简单，压力切换平稳。而且更容易使系统实现远距离控制或程序控制。 卸荷回路 功用：在液压系统执行元件短时间不工作时，不频繁启动原动机而使泵在很小的输出功率下运转。 卸载方式：压力卸载（p=0)； 流量卸载（用于变量泵） 用换向阀中位机能的卸载回路：可借助M型、H型或K型换向阀中位机能来实现降压卸载。 电液换向阀 为保证液动阀回复中位，电磁阀的中位必须是A、B、T油口互通。 控制油可以取自主油路的p口（内控），也可以另设独立油源（外控）。采用内控而主油路卸荷时时，主油路必须保证最低控制压力（0.3~0.5MPa)；采用外控时，独立油源的流量不得小于主阀最大通流量的15 ％，以保证换向时间要求。 使用此种方式卸载，方法比较简单，但压力损失较大，且不适用于一个泵驱动两个或两个以上执行元件的场所。注意三位四通换向阀的流量必须和泵的流量相适宜。 卸荷回路 用先导型溢流阀的卸载回路: 采用二位二通电磁阀控制先导型溢流阀的遥控口来实现卸载。 阻尼b孔防止冲击。 这种回路比直接用二位二通电磁阀的回路平稳，适合于大流量的系统。且二位二通电磁阀可选用小流量规格。 卸荷回路 3.利用顺序阀作卸荷阀的卸荷方式 卸荷回路 限压式变量泵的卸载回路为零流量卸载 泵的压力升高到泵的压力调节螺钉调定的极限值时，泵的流量减小到只补充缸或阀的泄漏，回路实现保压卸载。 卸荷回路 压力达到阀2调定压力时，泵卸荷； 蓄能器保压，补充系统泄漏； 压力低于阀2调定压力时，泵恢复供油。 减压回路 功用：使系统中的某一部分油路具有较系统压力低的稳定压力。 常用于夹紧回路、控制油路和润滑油路。 常见的减压回路通过定值减压阀与主油路相连：回路中的单向阀防止主油路压力降低(低于减压阀调整压力)时，防止油液倒流，起短时保压之用。 两级或多级减压回路 阀3的调定压力值一定要低于阀2的调定压力值。 减压阀压力：[0.5Mpa,系统压力-0.5Mpa] 增压回路 用增压缸的增压回路，其增压比为增压器大小活塞的面积比 。 作用：使用压力较低的泵获得较高的压力。 单作用缸的增压回路：　　　　　　　　　间歇增压，适用于单向作用力大、行程小、作业时间短的场合。 增压回路 双作用缸的增压回路：　 它能连续输出高压油，适用于增压行程要求较长的场合。 平衡回路 功用：使执行元件的回路上保持一定的背压值，以平衡重力负载，使之不会因自重而自行下落。 图a为单向顺序阀的平衡回路：由于滑阀结构的顺序阀和换向阀存在泄漏，活塞不可能长时间停在任意位置。该回路适用于工作负载固定重量不大, 活塞闭锁要求不高的场合。 液控单向阀平衡回路 锥面密封，泄漏小，闭锁性能好。 需串联节流阀，保证下落平稳。否则，回油路无背压，下落速度过快造成供油不足，液控单向阀时开时闭造成振动和冲击。 外控顺序阀平衡回路 远控平衡阀 只有上腔进油时活塞才下行,比较安全可靠，中位完全关闭，具有很好的密封性，能起到长时间的闭锁定位作用。 还能自动适应不同负载对背压的要求。 又称为限速阀 保压回路 功用：使系统在液压缸不动