DFMEA设计潜在失效模式与后果分析(Nanjing)2013-09.pdf

设计潜在失效模式 设计潜在失效模式 及后果分析DFMEA 及后果分析DFMEA 2013-9 第一部分：FMEA发展和介绍 第二部分：DFMEA策划及准备 第三部分：DFMEA分析和实施 第四部分：注意事项和常见问题 第五部分：范例学习讨论 2013-9 2 一. FMEA发展和介绍 FMEA概念 Potential Failure Mode Effect Analysis 潜在 失效模式及后果分析”的首字母缩写 FMEA是一种普遍且重要的可靠性分析方法。 确保了在产品和过程开发（APQP-先期产品质量策划）中， 考虑并识别了潜在的问题。并根据经验尽早地对可能的风险或缺陷 进行评估、分析判断发生的原因，以便在现有技术的基础上制定出 消除或减小风险到可接受水平的措施。 2013-9 3 一. FMEA发展和介绍 FMEA起源和发展 1957年：波音等飞机公司 1963年：NASA 阿波罗项目 1974年：美 防部颁布FMEA军标 1977年：福特汽车公布企业FMEA标准 1986年：国外汽车行业推广应用 1990年：其他行业应用( 医疗/ 电子/金融等) 目前： 国内汽车行业普遍使用 —A IAG FMEA手册 2013-9 4 一. FMEA发展和介绍 A IAG 的FMEA手册 1993年，美国三大汽车公司克莱斯勒、福特、通用汽车公司共同成 立了汽车工业行动小组A IAG(Automotive Industry Action Group)。为汽车 制造商和零部件供应商提供平台，解决全球汽车供应链中的问题。 1993年发布了FMEA的参考手册，2008年更新至第四版。 * 德 汽车工业协会VDA也发布过FMEA的手册，后面将会参考比较。 2013-9 5 一. FMEA发展和介绍 FMEA分类 DFMEA：设计FMEA 在产品开发初期分析由设计引起的产品功能相关的失效。 SFMEA：系统FMEA 关注的是由设计引起的，功能和接口相关的失效。 接口可以是零件和系统间的，也可以是各系统间的。 PFMEA：过程FMEA 在生产准备之前分析生产操作或过程控制相关的失效。 PFMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷。 其它的 EFMEA：设备FMEA 目的是使设备得到有针对性的预测性维护。 是提高设备可靠性的有效方法。 2013-9 6 一.