qct5451999汽车筒式减振器台架试验方法.docVIP

　　　　　　　　　中华人民共和国汽车行业标准 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　QC/T 545—1999 　　　　　　　　　汽车筒式减振器 　台架试验方法　代替JB 3901—85 　　本标准适用于汽车悬架用筒式减振器的台架试验。 1　示功试验 1．1　目的：测取试件的示功图和速度图。 1．2　设备：按本标准附录A规定的减振器试验台。 1．3　条件： 1．3．1　试件温度： 20±2℃。 1．3．2　试件试验行程S：（100±1）mm。 1．3．3　试件频率n：（100±2）c、p、m。 1．3。4　速度V：根据1.3.2和1.3.3并由下式决定的减振器活塞速度。 　　在减振器行程较小，不宜选用100mm的试验行程时由制造厂与用户商定 试验速度值。 1．3．5　方向，铅垂方向。 1．3．6　位置：大致在减振器行程的中间部分。 1．4　试验方法 1．4．1　定期按本标准附录B的试验台标定方法取得测力元件标定常数1 （N／mm）。 1．4．2　按1.3加振，在试件往复3～5次内记录示功图。 1．4．3　在不装试件时，画出基准线。 1．5　阻力计算：参见图1 2　速度特性试验 2．1　目的：检测减振器在不同活塞速度下的阻力，取得试件的速度特性。 2．2　设备：按标准附录A规定的减振器示功试验台，配以相应的电测量装置。 2．3　条件： 2．3．1　试件温度： 20±2℃ 2．3．2　试件试验行程S：20～100mm 2．3．3　速度：V 2．3．4　方向：铅垂方向。 2．3．5　位置：大致在减振器行程的中间部分。 2．4　试验方法： 　　制造厂或研制单位可根据具体情况选用下述方法之一。 2．4．1　直接记录法： 　　在标准附录A规定的试验台上，采用相应的电测量装置，利用传感元件取 得减振器活塞速度和相应的阻力信号；将该两信号同时输入记录装置而直接获 得减振器的速度特性。 　　速度特性曲线如图2所示。 2．4．2　多工况合成法 　　根据2.3.3可以变化行程（S），或频率（n）之一，而取得变化的速度值 （V），及相应工况下的阻力（P）形成速度特性的若干点，最终光滑连接构成 速度特性P—V的试验曲线。 2．4．2．1　固定行程，变化频率时： 　　每个测点工况皆按本标准1.4实施。 　　最后如图3所示取得试验速度特性P—V曲线： 2．4．2．2　固定频率变化行程时： 　　每个测点工况皆按本标准1.4实施。 　　最后如图4所示取得试验速度特性： 3 　温度特性试验 3．1　目的：测定温度特性P—t曲线（如图5）及计算热衰减率。 3．2　设备：按本标准附录A规定的减振器示功试验台，配以电热鼓风箱及 电冰箱或等效的升温、降温装置。 3．3　条件： 3．3．1　试验温度： 　　－30，－20，－10，0，20，40，80，100℃测温允差±3℃，在达到所 规定温度后，保温1.5h。 3．3．2　试件试验行程： 100mm。 3．3．3　速度：0.52m/s。 3．3．4　方向：铅垂方向。 3．3．5　位置：大致在减振器行程的中间部分。 3．4　试验方法： 3．4．1　试件按3.2规定的设备升温（或降温）到3.3.1所规定的温度。 3．4．2　将达到3.3.1所规定的温度的试件立即按1.4和1.5实施和处理。 3．5　表示方法： 3．5．1　按图5所示画出试件的温度特性P—t曲线。 3．5．2　按0.52m／s速度的试验结果计算热衰减率。 3．5．2．1　按下式计算热衰减率 　　复原（压缩）热衰减率 4　耐久牲试验 4．1　目的：测定试件的台架耐久性。 4．2　单动试验台试验法：此方法作为向本标准附录日规定的试验台过渡时使用。 4．2．1　设备：单动耐久性试验台。 4．2．2　条件： 4．2．2．1　试件温度：试件升温后外壁上端温渡，以强制冷却方式保持在 70±10℃范围内，并适时监测。 4．2．2．2　试件上下装接位置应对中良好，并沿铅垂方向安装。 4．2．2．3　位置：大致在减振器行程的中间部分。 4．2．2．4　工作循环次数：1×106次。 4．2．3　操作：按4.2实施； 4．2．4　在试验开始与结束时按1.3记录示功图。 4．2．5　记录以下各项试验结果： 4．2．5．1　根据4.2.4所记录的示功图计算阻力变化率 4．2．5．2　检查试件关键零件、关键部位的磨损情况。 4．2．5．3　有无其它异常情况发生。 4．3　双动试验台试验法： 4．3．1　设备：双动耐久性试验台。 4．3．2　条件： 4．3．2．1　试件温度：试件升温后，外壁温度以强制冷却方式保持在70±10℃ 范围内，并适时监测。 4．3．2．2　运动方式：上、下两端同时沿铅垂方向运动。 4．3．2．3 上端加振规范， S（mm）×n（C、P、m）＝100