冲压工艺及模具－设都计与实践第4章-1 冲裁工艺与冲裁模具设计.pptxVIP

第4章 冲裁工艺与冲裁模具设计?;4.1冲裁变形过程分析4.1.1 冲裁件断面特征及其形成过程4.1.1.1冲裁件断面特征冲裁件理想的断面是断面平直、表面光洁、边缘整齐。但实际的剪切断面质量达不到这种要求。观察实际冲裁件的剪切断面可以发现，其形状如图4.1所示，整个断面可以明显地分为四个特征区。?;图4.1 冲裁件剪切断面特征;1-圆角带;2一光亮带;3一断裂带;4毛刺①圆角带(塌角)：出现在板料上不与凸模或凹模接触的自由面一侧，板材塑性愈好，冲裁间隙愈大，则塌角也愈大。②光亮带：与塌角相邻，光亮带垂直于底面，平整光洁，其高度范围约占板料总厚度的1/3到1/2。板材塑性愈好，冲裁间隙愈小，则光亮带的高度范围愈大。③断裂带：与光亮带相邻，断裂带表面粗糙，并带有4°~6° (即图中的刀角)的斜角。冲裁间隙愈大，则断裂带的范围也愈大，且斜角也愈大。④毛刺：落料件的毛刺出现在凸模刃口附近，冲孔件的毛刺出现在凹模刃口附近，若冲裁间隙合适且模具刃口锋利，则毛刺较短。若冲裁间隙过大或过小，且模具刃口己磨钝，则毛刺较长。由上述可见，实际冲裁件的断面并不整齐，仅光亮带一小段为比较平直的圆柱面，一般就以该圆柱面直径代表落料件的外径或冲孔件的孔径。若不计弹性变形的影响，可以近似地认为落料尺寸=凹模尺寸冲孔尺寸=凸模尺寸这一关系式是计算凸模和凹模尺寸的主要依据。;2.6.1.2特征区的形成过程冲裁过程是在瞬间完成的。整个冲裁过程大致可分为三个阶段。1.翘曲变形阶段当凸模接触板料后，凸、凹模作用在板料上的力逐渐分别向各自的刃口附近集中。如图4.2 ( a)所示。2.剪切变形阶段凸模继续下压，凸、凹模刃口切入板料，使冲裁间隙内的材料产生塑性剪切滑移，形成一段光亮带，同时它又将自由面上靠近刃口的材料向间隙中拖带，因而形成塌角，如图4.2 (b)所示。3.断裂阶段光亮带发展到一定程度后，就会分别在凸、凹模刃口附近产生斜向裂纹。随着凸模的继续下压，裂纹将不断向材料内部延伸。如图4.2 (c)所示。;图4.2 冲裁时板料的变形过程;4.毛刺的生成凸、凹模刃口在长期使用过程中不断钝化，不但对材料切入处产生应力集中的效应明显减弱。裂纹产生的位置并非正对着刃口，而是在静水压力较小、塑性较差、相对容易产生裂纹的离刃口不远的侧面_L，如图4.3所示，而这就是出现毛刺的根本原因。  图4.3 毛刺的生成机理;4.1.2 冲裁件断面质量及其影响因素冲裁间隙对断面质量有决定性影响。若冲裁间隙合理，则分别由凸模和凹模刃口处出发的裂纹将会重合，冲裁件断面上的塌角也微小，其断裂带虽然粗糙但比较平坦，斜度也不大，毛刺也不明显。当间隙过大或过小时，就会使上、下裂纹不能重合。如间隙过大，如图4.4 (a)所示，凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹将向里移动一个距离。剪切断面塌角加大，光亮带的高度缩短，断裂带的高度增加，锥度也加大并有明显的拉长毛刺，冲裁件可能产生穹弯现象。如间隙过小，如图4.4 (b)所示，凸模产生的裂纹将向外移动一个距离。上、下裂纹不重合，产生第二次剪切，从而在剪切面上形成了略带倒锥的第二个光亮带。在第二个光亮带下面存在着潜伏的裂纹。; 图4.4 间隙对断面质量的影响;4.1.3 冲裁件的毛刺及其影响因素由毛刺生成机理可知，冲裁件产生微小的毛刺是不可避免的。正常冲裁中允许的毛刺高度见表4.1。 表4.1 毛刺的允许高度 （mm）?如前所述，凸模和凹模刃口磨钝是冲裁件产生毛刺的根本原因，如图4.5所示。当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺(图(a))；当凹模刃口磨钝时，则合在冲孔件的孔口下端产生毛刺(图(b)) 。?;图4.5 凸模和凹模刃磨钝时毛刺的形成情况;4.1.4 冲裁件尺寸精度及其影响因素冲裁件的尺寸精度与许多因素有关，如模具的制造精度、材料性质、冲裁间隙和冲裁件的形状等。1.模具的制造精度模具的精度愈高，冲裁件的精度亦愈高。表4.2所示为当冲模具有合理间隙与锋利刃口时，其制造精度与冲裁件精度的关系。 表4.2 冲裁件的精度?;2.材料性质由于冲裁力引起的材料的总变形中包含一定的弹形变形，当材料分离，应力卸除后冲裁件会产生“回弹”现象。对于比较软的材料，弹性变形量较小，冲裁后的回弹值也少，因而零件精度较高。3.冲裁间隙当间隙适当时，在冲裁过程中，板料的变形区在比较纯的剪切作用下被分离，冲裁后的回弹较小，冲裁件相对于凸模和凹模尺寸的偏差也较小。4.冲裁件的形状冲