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使用单片机提高普车加工精度的探索 淮阴区职教中心 巩小六 摘要:随着新技术革命的发展,对于车床加工精度的要求不断提高，本文探索了在加工细长轴时单片机的使用。用误差的数学模型及其补偿实现方式.论述采用的MCS-51(8051)单片机的功能和作为终端的步进电机的运作方式.设计采用Intel8279芯片连接单片机和键盘/显示器的硬件接口电路.并基于系统需要设计误差补偿程序,步进电机控制程序和键盘/显示程序.对其由于中断引起的运行可靠性,和系统抗干扰问题也进行了分析并提出了解决方法. 关键词:误差补偿、 单片机、 Intel8279、 软件设计 随着电子计算机技术的迅猛发展，以信息技术为中心的新技术革命正在冲击着世界各个技术领域，它以极大的提高生产率和工作效率为重要特征。新技术革命必将对社会的发展带来巨大的影响，使工业经济发生深刻的变化。由于这种变化，对于机械制造也来讲，已经不能采用传统的生产方式，必须寻求一种新的生产方式，以实现高效率，高质量和低成本生产。轴类零件是机械加工中经常遇到的典型零件之一，它在机器中的功用主要是支撑传动零件、传替运动和扭距。细长轴是轴类零件中的一种，由于受到弯曲剪切力而发生鼓拱现象，这样加工出的轴精度不高所组装的产品质量也不高。而在对零件精度要求较高的机器中，这种加工误差将严重影响机器的性能。目前，针对这一问题。常采取的措施有：改进工件装夹方式；采用反向进给；但这样做，即不能最大限度的满足加工精度，同时又提高了成本。而采用单片机误差补偿系统则可以弥补这一不足。 一.数学模型的建立及其在系统应用上的实现 1.数学模型的建立： 以三爪自定心卡盘夹一头，后顶尖顶另一头的装夹方式建立数学模型。 对其受力分析，如下图所示： P为刀具的径向切削力，Ra,Rb分别为P在该细长轴两端A，B产生的反力。由于B端在XAY面内仅受垂直于X轴向的力Rb，所以，有顶针的B端可简化为一绞链。a为刀具至A端的距离，L为该细长轴加工部分的总长。M为在P和Rb作用下，该轴的弯距。 1.1．由于弯曲变形很小，材料服从胡克定律，故与外力成线性关系。所以，该模型可以应用弯曲变形的叠加法。即有： M=M(p)+M(Rb) M(p)为径向切削力P在A端单独产生的弯距； M(Rb)为支反力Rb在A端单独产生的弯距； 1.2 当仅作用P力时，如下图所示： 有v/= Mp/EI=/ ∴Mp= EI 1.3.当仅作用Rb时,如下图所示: 同理于1.2,也有截面转角就是y轴与挠曲线法线的夹角,即x 轴与挠曲线切线的夹角.且转角非常小. ∴可得/=/EI ∴=EI 1.4.总挠度等于单独作用力P和单独作用力Rb产生的挠度的代数和. 当单独作用力P时，得挠曲线方程为:=px/6－PLx/2将x=(L－a)代入,得单独作用P时的挠度 =(3L－a )/6EI ( I ) 当单独作用Rb时，有=Px =－RbL/3EI ( II ) 此即为Rb单独作用时在轴上产生的挠度 1.5下面计算力Rb和P的关系: 因为B点挠度为零,即=()+()，所加工轴在为实心时,I=D/32(D为轴的直径)；所加工轴在为空心时,I=D( D－d)/32(D为轴的外直径, d为轴的内直径)。 由此可见,加工轴的误差与轴所受的力P,轴的长度L,刀具离A端的距离a,轴的材料弹性模量E和轴的直径D(空心轴时还有内径d)有关。 2.数学模型在系统应用方面的实现. 这里论述的是将挠度曲线方程和系统联系起来的问题.首先要说得是,在加工细长轴时,车刀是受步进电机控制的.而步进电机是一种能把输出机械位移增量和输出数字脉冲对应的驱动器件.所以,车刀在加工细长轴时在轴上某点的位移为:x=0.005N(0.005为步进电机的横向脉冲当量;N为步进电机行进的步数). 因此,该挠度曲线方程就可以转化为一个关于 x的函数(x为车刀的位移)=f( x ) 而加工细长轴时的变形的主要表现为拱鼓现象. ∴v= （1）v0时,表示为车刀纵向进刀; （2）v0时,表示为车刀纵向退刀; 而补偿量又可表示为:N=v/0.01(步进电机纵向脉冲当量为0.01) 这样,就把误差补偿量转化为步进电机的脉冲个数.然后步进电机发出脉冲信号控制车刀进行误差补偿,这样就实现了本设计的目的.这部分的流程图如下: 二.硬件系统设计: 2.1 MCS-51(8051)单片机的采用 MCS-51单片机是美国INTE公司于1980年推出的产品.指令数达 111条，MCS-51单片机可以算是相当成功的产品.至今,MCS-51系列或其兼容的单片机仍是应用的主流产品.MCS-51系列单片机主要包括8031、8051和8751等通用产品.我所采用的是8051, MCS-51把微型计算机的主要部件都集成在一块心片上，