八大浪费及八大改善教材.pptx

八大浪费 八大改善步骤 Prepared by : Anng_ Huang 一、浪费定义？ 二、工厂常见的八大浪费 三、IE改善常用工具 四、八大改善步骤 一、教材目录 1 1. 什么是浪费： (1) 在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； (2) 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。 ◇ 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。 ◇ 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ? ◇ 点数、库存、品质检验,不增加价值? ◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 ◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。 TOYOTA汽车认定90%以上的工作是浪费 什么是浪费?? 一、浪费定义？ 2 工 厂 常 见 的 8 大 浪 费 1.不良、修理的浪费 2.过分加工的浪费 3.动作的浪费 4.搬运的浪费 5.库存的浪费 6.制造过多的浪费 7.等待的浪费 8.管理的浪费 二、工厂常见的八大浪费 3 浪 费 不 良 1.不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。 1.1 何谓不良、修理的浪费 4 不良造成额外成本 1.不良、修理的浪费 1.2 不良浪费常见现象 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 不良浪费常见现象： 材料损失 信誉损失 5 源头 = $1 生产过程 = $10 发货 = $100 顾客 = $1,000 1.3 不同的损失结果： 1.不良、修理的浪费 及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。 6 原因： 对策： 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 自动化、标准作业 防误装置 工厂内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 1.4 如何消除不良、修理的浪费 1.不良、修理的浪费 7 1.5 我们的现状？？ 1.不良、修理的浪费 某生产发动机不良现场 8 定义：加工的浪费也叫过分加工的浪费 。 主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 过剩的加工造成浪费 2.加工浪费 2.1 何谓加工浪费 9 过分精确或超标准 过多的确认和批准 额外的复制 / 过多的信息 与另外工序可以合并的工作 2.2 加工浪费的特性： 2.加工浪费 10 2.3 如何消除加工上的浪费 如何改善： 能否把公差放宽? 能否改用通用件或标准件？ 能否改变生产方法? 能否把检验省略掉? 是否确实了解客户的需求？ 产生原因﹕ 质量过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔ 2.加工浪费 11 在一家生产电话机的工厂，受话器及机体分别在不同的生产线上装配，然后再放至另处一条装配线上做总装配。为避免受话器在搬运至最终装配线时，表面受到刮伤，每一个受话器都用塑胶袋包扎着。然而，将受话器装配线连结到最终装配线时，就可剔除包扎塑胶袋的作业。 案例： 12 多余动作增加强度降低效率 3. 动作浪费 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费。 3.1 何谓动作浪费 13 2) 3) 4) 1） 两手空闲 7) 转身角度大 单手空闲 8) 作业动作停止 9) 动作太大 10) 移动中变换“状态” 不明技巧 伸背动作 一般来说作业者 有一半的时间是 “无效的” ！ 5) 6) 左右手交换 步行多 11) 12) 弯腰动作 重复/不必要的动作 任何不产生价值的人员和设备的动作 精益生产专家 3.2 常见的12种动作浪费 3. 动作浪费 14 2. 动作经济原则 1. 动作分析 对策： 3.3 如何消除动作浪费 3. 动作浪费 15 动作研究：动作级别定义 1.动作分析 3. 动作浪费 16 按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置 “手能够得着的配置及立式作业化 □ 动作范围的极小化 1. 动作分析 3. 动作浪费 17 原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3.