天然气液化厂工程建设设计简介资料.pptVIP

10 自控系统设计方案 10.1设计原则 LNG液化工艺连续性强，安全要求高，中间缓冲余量小，操作频繁，没有控制系统难以保证生产过程的安全平稳及优化。因此方案设计应遵循以下原则。 （1）按安全可靠性、先进性、经济性次序考虑系统的设计指标。 （2）一次仪表、调控设备选用原装进口或国内引进技术生产的优秀产品。 （3）自控系统所采用的软件、硬件及数据网络，都应具有世界先进水平；应至少具有20%的扩展能力；应具有操作简易性、安全性、开放性。 10.2控制系统整体方案 本设计中站内建有一个控制中心（240m2左右）。控制系统包括一套用于工艺生产过程控制和运行监测的集散式控制系统（DCS）；一套用于保障安全的紧急停车控制系统（ESD）；一套用于火灾及可燃气体报警的火气控制系统（FGS）；一套用于对全厂范围内生产及保安监测点进行直观图像观察的工业电视监控系统（CCTV）。控制系统结构图详见附图一。DCS系统、ESD系统、FGS系统相对独立自成网络，按照控制优先级别考虑依次为ESD系统、FGS系统和DCS系统。当出现危险情况需要紧急停车时，ESD系统的控制器通过硬连接直接对原料进口阀、压缩机、膨胀机、储罐进出液阀及装车系统等主要设备实行紧急停车。而DCS系统以通讯方式接收ESD系统和FGS系统的信息，以达到监测目的。 10.3控制系统结构及功能 10.3.1 DCS集散式控制系统 集散控制系统（DCS）是实现主要工艺参数的显示、趋势记录、历史事件的记录、报警、控制、打印、制表及流程图画面动态显示等功能。DCS系统为整个系统的核心，工艺过程的所有常规控制或逻辑控制都由DCS系统完成，当工艺参数越限时，能记忆、显示、打印并报警。DCS系统除成套提供的液化装置工艺点外，还包括公用工程内重要的工艺参数，其余工艺装置区内单机成套控制系统、火灾检测报警及消防系统通过通讯与DCS系统连接。 系统配置 （1）DCS系统配置能满足机组任何工况下的监控要求（包括紧急故障处理），CPU及通信总线负荷率控制在设计规定的指标之内并冗余20%。 （2）主要控制器采用100%冗余配置，带控制调节的I/O点采用非同一板件的冗余配置，每个I/O机架有20%冗余备用量。 （3）操作站3台，其中1台兼做工程师站，打印机2台。 （4）操作员站极少数重要操作按钮的配置要满足机组各种工况下的操作要求，特别是紧急故障处理的要求。 技术要求 （1）设计原则 为保证控制、互锁和保护系统的安全性及整体性符合以下原则： 单个组件故障不给整个系统造成损失。 单个组件故障不给整个系统造成直接风险或系统跳闸。 单个组件故障不造成整个系统完全瘫痪。 单个组件故障时，操作员有足够的时间和信息，通过手动干预，能够避免系统跳闸或系统运行构成风险。 （2）系统监测和自诊断 系统设计有自我诊断和监测功能以确保系统的健康状态被显示，保障信号和控制安全，避免任何隐藏的故障。 （3）通讯 在另有其他控制设备PLC系统的重要工艺参数通过通讯送中控DCS显示时，故所有仪表和控制设备的接口是开放和标准的，数据传输采用标准的通讯协议。 10.3.2联锁停车系统 系统配置 （1）ESD系统按照安全独立原则要求，独立于DCS集散控制系统，其安全级别高于DCS。在正常情况下，ESD系统是处于静态的，不需要人为干预。只有当生产装置出现紧急情况时，不需要经过DCS系统，而直接由ESD发出联锁信号，对现场设备进行安全保护，避免危险扩散造成巨大损失。 （2）ESD系统的PLC中处理器、电源按实时热备冗余系统（独立机架）设计。PLC所选用的模板是带电插拔型模板，且每块模板都有自诊断功能。PLC系统能够满足所需的热备冗余配置要求。对硬件的地址分配设置、I/O的量化等采用组态的方式完成。I/O点100%冗余。 （3）操作站1台，打印机1台。 技术要求 （1）设计原则 为保证控制、互锁和保护系统的安全性及整体性符合以下原则： 单个组件故障不给整个系统造成损失。 单个组件故障不给整个系统造成直接风险或系统跳闸。 单个组件故障不造成整个系统完全瘫痪。 单个组件故障时，操作员有足够的时间和信息，通过手动干预，能够避免系统跳闸或系统运行构成风险。 （2）系统监测和自诊断 系统设计有自我诊断和监测功能以确保系统的健康状态被显示，保障信号和控制安全，避免任何隐藏的故障。 （3）通讯 在另有其他控制设备PLC系统的重要工艺参数通过通讯送中控DCS显示时，故所有仪表和控制设备的接口是开放和标准的，数据传输采用标准的通讯协议。 10.3.3 FGS火气系统 FGS系统探测和报告危险气体的泄漏或火情，以便及时采取相应措施。 FGS系统配备的现场探测和报警设备有：可燃气体探测器、火焰探测器、感温感烟探测器、高（低）温探测器、火灾报警按钮、声光报警装置等。 在