无缝钢管的表面缺陷汇集.doc

PAGE PAGE 1 无缝钢管的表面缺陷汇集 热轧无缝钢管 裂缝（又称裂纹）： 特征：钢管的内外表面呈直线或螺旋形的开裂，有的呈网状的且裂纹的两端和底部都是尖角状的。 产生原因： 钢质不良，有皮下气孔和皮下夹杂。 管坯加热不当。 变形压力过大。 发纹： 特征：在钢管的外表面上呈连续或不连续的发状细纹，多为螺旋形，螺旋方向与穿孔机旋转方向相反，螺距较大，也有的近似于直线形。 产生原因： 钢质不良，有皮下气孔和皮下夹杂。 管坯表面清理不彻底。 内折（俗称内且） 特征：在钢管的内表面上呈直线或螺旋形的锯齿状缺陷。对于高合金钢管，这种缺陷呈不规则的块状，分布在进口处。如果由于定心产生的内折，一般为半圈到一圈，且在头部。 产生原因： 顶头前压下量过大。 顶头磨损严重。 在穿孔过程中，坯料中心部分的金属承受强烈的交变应力作用，因而在碾轧时荒管内壁易出现内折。 高合金钢管进口处的内折则由于穿孔时轧辊受力不均所致。 外折迭 特征：钢管的外表面上呈螺旋形的折迭，其螺旋的方向与荒管在穿孔机上的螺旋方向相反，且螺距较大。 产生原因： 管坯表面上残存着裂纹或者耳子等缺陷。 钢质不良，有夹杂物或者严重的疏松。 轧制折迭： 特征：钢管的外表面上呈规律性的折迭缺陷。 产生原因：主要是由于穿孔机轧辊或轧管机轧辊的损伤造成的。 扎折： 特征：轧制中，金属进入轧辊的间隙或管子失去稳定性，使之形成曲折，经定径后在钢管的表面上呈局部的凸起、凹入的皱折。 产身原因： 均整机出口管径大于定、减径机孔型。 调整不正确，轧辊错位，中心线不一致等。 定径机架次安装颠倒。 直道内折： 特征：钢管的内表面呈对称或单条的直线形折迭，分布在钢管的全长或局部。 产生原因： 顶头磨损严重或粘上金属。 毛管的外径大于轧槽孔型宽度，内径过于大或管壁太薄。 穿孔机、轧管机的压下量分布不合理。 轧制的第二道前，90°之翻转未翻好。 直道： 特征：钢管的内外表面呈具有一定宽度和深度的直线形划痕，分布在钢管的全长或局部。 产生原因： 顶杆弯曲，使顶头偏斜拉伤内表面，均整时未完全碾平。 顶头磨损严重或粘上金属。 离层： 特征：钢管管壁中或者内表面呈螺旋形或块状的分层破裂。 产生原因： 管坯中有非金属夹杂物及缩孔残余。 管坯有严重的疏松。 高合金钢管坯加热制度不合理。 结疤（包括翘皮）： 特征：钢管的内外表面呈现斑疤。 产生原因： 润滑剂中混入夹杂物与表面的氧化铁皮结成硬块。 荒管的后端有耳子，在均整中脱落被压在钢管的外表面上形成结疤。 顶头质量不佳，易碎，其碎渣被压入内表面上。 在高合金钢管穿孔时，顶头表面被氧化或受料槽位置不当。 凹坑（又称凹陷）： 特征：在钢管的内表面上呈无规律的局部凹陷和印痕。 产生原因： 由于结疤脱落或其它碰撞等外伤。 孔型表面粘有金属等物，使孔型表面形成凸块，压印在钢管的表面上。 凹面（又称碰瘪）： 特征：钢管管壁呈现外凹里凸的现象而管壁无损伤。 产生原因： 在吊运中碰击以致产生碰瘪。 被矫直机咬入后甩动过大。 麻点（又称麻面）： 特征：钢管的内表面上呈局部的点状细小麻坑，有的也周期性出现。 产生原因： 轧管机或定径机轧辊的轧槽粗糙，有细小的凸起。 钢管表面压入氧化铁皮或表面锈蚀严重。 钢管过酸洗表面产生针孔状、点状腐蚀。 当使用钼合金顶头穿制高合金钢管时，由于顶头的碰伤或预热温度过低，玻璃润滑剂没有熔化以及玻璃润滑剂的软化点过高，穿孔时易导致管的内壁麻坑。 凸面（又称鼓包）： 特征：钢管的外表面上，呈现大小不均匀的有规律的鼓包。 产生原因：自动轧管机的轧辊上有麻点或凹陷。 矫凹： 特征：钢管表面呈现较圆滑的螺旋形凹陷。 产生原因： 矫直机轧辊角度太小。 压下量太大或因轧辊过分磨损产生尖棱。 擦伤： 特征：钢管表面呈螺旋形或直线形沟状缺陷，大部分可看到沟底。 产生原因： 在穿孔机和均整机处造成的擦伤是由于导板和出口咀子损失或粘有氧化铁皮，顶头的磨损或前台辊道表面不光洁。 在轧管机处产生的擦伤，是由于穿孔机荒管外径大于轧管机的工作辊孔型宽度，或者回送辊中心线不一致。 其它的机械擦伤，如辊道、冷床、矫直和运输等方面的机械损伤。 内螺旋： 特征：钢管的内表面呈现螺旋状的凹凸。 产生原因： 均整机扩径量过大。 轧辊、顶头等表面局部磨损。 轧辊直径太小或者磨损严重。 轧机调整不良，常换工具选择得不合理。 顶头弯曲，剧烈跳动。 荒管壁厚不均。 青线： 特征：在钢管的外表面上呈现与定径机孔型开口处相对应的纵向直线形印痕。 产生原因： 轧辊错位或磨损严重。 轧槽车削不良。 均整机来料尺寸过大。 毛刺： 特征：在钢管的端部沿圆周方向出现整圈或局部的切削残留锯齿状的薄片。 产生原因：切管机刀片倾角不适当。 冷拔和冷轧钢管 擦伤： 特征：钢管表面呈现长短不一、方向不定的无规则的擦痕