钢波纹管涵洞作业指导书.docVIP

第 PAGE 15 页 共 NUMPAGES 15 页 交 底 内 容 一、施工前准备 施工现场：完成三通一平即通水、通电、通路、场地平整。安全保护设施就绪。 二、施工工艺流程图（见附图） 三、测量放样 桩位放样：测定桩位和地面高程。桩位放样的坐标偏差满足施工设计规范要求。同时将涵洞中心点和四角控制点坐标采用纵横轴线法引出控制桩、至影响不到挖基坑地方，以便挂线检查控制桩位。向监理人员报检，经检同意后进行施工。 四、基坑开挖 挖掘机开挖至设计标高上30cm后，采用人工开挖，用水准仪测点找平高，并对地基进行夯实，压实度不低于96%。由于通道位于中等湿陷黄土地段，需换填沙砾分层压实。地基承载力不小于设计值。 五、基础施工 基础砼采用组合钢模板、钢支撑。砼采用水泥通分拌和站拌和,砼运输车运输砼，混凝土运至施工现场时，检查其均匀性和坍落度，如不符合规范要求，进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。浇注完毕及时进行覆盖，洒水养护。 六、钢波纹管安装 1、施工前准备： a 施工安装工具、起吊设备、套筒扳手、定制呆板、定扭电动扳手、定扭扳手。 b 备足脚手架、跳板。 c 施工现场有电源. 2、安装操作方法 a 安装前检查钢波纹管涵洞底部平整度、水平、标高；核对土建基准，确定涵管的位置、中心轴线、中点。 b 拼装底板：以中心轴线，中点为基准，第一张波纹板定位，以此为起点向两侧延伸，直至另一端。圆周向搭接长度为50mm，第二张板叠在（搭接部分）第一张板上面对正连接孔。螺栓的螺纹部涂上润滑剂，套上垫圈由内向外插入孔位，对面套上垫圈旋上螺母。 c 拼装环形圈：由下向上顺次拼装。轴向搭接长度为120mm，搭接部分上板覆盖下板，圆周向连接采用阶梯形，即上面二块板的连接叠缝与下面二块板的叠缝错位，连接孔对正后，用涂上润滑剂的螺栓，套上垫圈（遇谷用凸垫，遇峰用凹垫，不得装反）由内向外插入孔位，用套筒扳手预紧螺母，两侧波纹管对称安装。 d 圆周向拼装满三片波纹板时，要测定一次截面形状，达到标准再继续拼装，达不到标准应继续调整。圆周向拼装到环形合拢时，测定截面形状，采用定位拉杆固定，调整预紧螺栓，拼装顶部第一块波纹板。 e 管涵拼装全部完成，用定扭电动扳手，按预紧力扭矩340N.m±70N.m紧固所有螺栓，依次进行不得遗漏。紧固后地螺栓用红漆标示。所有螺栓（包括纵向和环向接缝）应在回填之前拧紧，保证波纹的重叠部分紧密地嵌套在一起。 f 为了保证达到螺栓扭矩的要求值，在回填之前随机抽取结构上纵向接缝上2%的螺栓，用定扭扳手，定预紧力扭矩340N.m±70N.m，进行抽检试验。如果有任一抽检值超出了给定的扭矩范围，则应抽检所有纵向和环向接缝所有螺栓的5%，如果上述实验90%以上满足要求，则认为安装是合格的。 g 钢制波纹板管涵外圈搭接处预紧力扭矩满足要求后，可用环氧树脂砂浆封填，以防波纹板连接处渗水。 七、台背回填 在混凝土强度达到设计强度的100%，基坑回填完毕，原地表清理压实时进行，台背两侧应对称均衡的进行，水平分层的压实厚度不宜超过20cm，压路机碾压不到位的边角部位必须配备振动冲击夯人工夯实。在距波形钢管0.3m范围内的填土中，不得含有尺寸超过8mm的石块、混凝土块、冻土块、高塑性粘土快或其他有害腐蚀材料。管顶回填前，对直径1.25米及以上的波形钢管涵，宜在管内设置一排竖向临时支撑；对直径大于2.0米的波形钢管涵，宜在管内设置竖向和横向石子临时支撑，防止其在填土过程中产生变形。管内的临时支撑应在填土不在下沉后方可拆除。（包括基底）必须有照片作为质量资料的一部分，片背景要有表明构造物桩号、台背位置、具体层位等内容的标牌，同时反映本压实层的整体面貌，结构物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%。填料应满足以下要求： 筛孔尺寸（mm） 50 30 20 10 5 0.5 0.075 通过百分率（%） 100 90-100 60-100 40-75 25-45 10-20 0-7 管顶填土的最小厚度应在符合下表的规定后，方可允许车辆通行。 波形钢管涵管顶最小填土厚度（mm） 管涵直径（m） 车辆轴载（KN） 100～200 201～500 501～1000 1001～2000 0.75 400 600 800 1200 0.80～1.25 600 800 1200 1600 1.30～2.00 800 1200 1600 1800 3.00～4.00 1200 1600 2000 2500 台背回填工序 七、施工中的控制要点 项次 检查项目 规定值或允许偏差差 检查方法和频率 1 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 按质量检验附录D检查 2 高度（mm） +5，-10 尺量：检查3个断面 3 宽