结晶器毕业设计说明书.docVIP

大学机械学工程学院毕业设计 PAGE PAGE 52 第一章 引言 随着毕业设计的临近结束，大学期间的学习就要结束啦，经历了尽半个学期的毕业设计及其毕业实习，确实也让我们对我们的专业有了更深层次的认识和理解，特别是经历了大学期间的最后一次的毕业设计，可以说融合了我们在四年期间所学的所有知识，所以要想完完整整的保质保量的做好这次设计就必须下一番苦功夫，将以前学的不扎实的科目在这次设计涉及到的从新拿出书来好好认认真真的在学习。我这次做的是结晶器足辊总成的设计，通过这次的设计也让我对连铸有了不少的了解。 1.1连铸的发展概况： a连铸发展的概况： 早在19世纪中期H.贝塞麦就提出了连续浇注液态金属的设想。随后还有其他人对此项技术进行过研究。由于当时科学水平的限制，未能用于工业生产。知道1933年，现代连铸的奠基人—S容汉斯提出并发展了结晶器振动装置之后，才奠定了连铸在工业的应用的基础。从二十世纪三十年代开始，连铸已成功用于有色金属生产。二次世界大战后，前苏联，美，英奥地利等国家相继建成一些半工业的实验设备，进行连铸钢的研究。1950年，容汉斯和曼内斯曼公司合作，建成世界上第一台能浇注5t钢水的连铸机。 近年来，传统连铸的高效化生产，在各工业发达国家取得了长足的进步，特别是高拉速技术已引起人们的高度重视。通过采用新型结晶器及新的结晶器冷却方式，新型保护渣，结晶器非正弦振，结晶器内电磁制动及液面高度精度检测和控制等一系列技术措施，目前常规大板坯的拉速已由0.8—1.5m/min提高到2.0—2.5m/min，最高可达3m/min使连铸机的生产能力大幅度提高生产成本降低，给企业带来了极大的经济效益。高速连铸技术在今后仍然会继续发展。 b连铸发展概况： 我国是研究和应用连铸较早的国家之一，早在二十世纪五十年代就开始探索性的工作。1957—1959年间先后建成三台立式连铸机。1964年在重钢三厂建成一台断面为180mm*1500mm板坯弧形连铸机，这是世界上工业应用最早的弧形连铸机之一。随后处于停滞状态。到1978年全国用于生产的连铸机只有21台，连铸坯年生产量112.70万t，连铸比为3.5%。 改革开放以来，为了学习国外先进的技术和经验，加速我国连铸技术的发展，从二十世纪七十年代末一些企业引进了一批连铸技术和设备。例如1978年到1979年，武钢二炼钢从联邦德国引进单流弧形板坯连铸机3台，在消化国外技术的基础上，围绕设备，操作，品种管理等方面进行了大量的开发与完善工作，于1985年实现了全连铸生产，产量突破了设计能力。这些连铸技术和设备的引进都促进了我国连铸的发展。 目前，我国钢铁工业正处于兴旺时期，连铸技术的设计，制造，工艺，和管理都积累了丰富的经验，新世纪必然是我国连铸高速发展的时代。 1.2结晶器的作用和组成 1.2.1结晶器的作用 结晶器是连续铸钢中的铸坯成型设备，也是连铸机心脏设备之一，其设计结构决定了拉坯速度和生产率。若要通过提高拉速来增加产量，则需要结晶器采用适宜的几何形状来改善传热效果、降低摩擦力。而足辊总成是结晶器中很重要的部分，它直接会影响到铸坯的质量，对一个企业来说质量就是生命啊，可以想象到结晶器足辊的重要性，它也将直接影响我国的铸坯的产量，故有许多的机构和人员在从事着该项工作，都在为次做出贡献，本次设计的足辊总成是结晶器中很重要的一部分。 结晶器的功能是将连续不断地注入其内腔的高温钢水通过水冷铜壁强制冷却，导出其热量，使之逐渐凝固成为具有所要求的断面形状和坯壳厚度的铸坯，并使这种芯部仍为液态的铸坯连需不断地从结晶器下口拉出，为其在以后的二冷区内完全凝固创造条件。 1.2.2结晶器的组成和分类 结晶器的主要部件是紧固在水套上的铜板，带有调整装置的基架和足辊架。铜板：铸流的外弧面和内弧面，铸流宽度和倒角都体现在两个宽面铜板上，窄面铜板加紧在宽面铜板之间，它们的尺寸决定了结晶器的尺寸，铜板的内边有10×10mm的倒角。为了冷却铜板，根据所需要的冷却水量，铜板的背面开了很多纵向和横向的沟槽，同时为了使磁场能够通过。每个铜板都用螺栓紧固在水套上，螺栓拧紧，且有一定的预紧力矩。铸流外弧面上的宽面铜板根据浇铸半径调整和锁紧。基架设计成焊接件，并且容纳所有的重要接收装置和调整装置以及结晶器的辅助装置，结晶器的水平和垂直对中在带有空心螺栓和放松螺母的四个紧固点上进行。结晶器相对于浇铸半径的精确定位是通过基架上两个螺栓和结晶器台上对应的套子实现。足辊段：铜板下的可调足辊紧挨着结晶器基架下面安装，在铸坯离开结晶器宽面和窄面冷却部分后，足辊对铸坯起支撑作用，位于足辊间的喷嘴为铸坯提供冷却，水和气以同样的方式进入到喷淋冷却的喷嘴中。结晶器可以分为：直结晶器，多