组件产线不良及改善措施分析报告.pptVIP

1. 杂物气泡 导致原因: EVA原材料脏； 生产环节中掉入； 改善措施: EVA原材料问题，含有杂质； 裁切机尾部做好5S； 每串完一串用无尘布擦拭下串联模板； 层压准备工段注意5S，作业中防止混入杂物； 层压前目测加强检验； 层压机定时擦拭B级漆布； 2. 背板开口过大 3. 引出线歪斜 4.裂片 5.排列不齐 6.焊带偏离 7.电池串摔落 8.绝缘条放错方向 9.汇流条外露 10.焊带头 11.汇流条内缩 12.正负极接反 13.组件卡入BC级出料口 14.削边时组件爆裂 15.引出线顶裂电池片 16.背板抠破 17.背板凹坑 18.组件边缘气泡 19.焊点突出 20.中空 21.边框内卡有透明胶带 22.灌封胶超过2小时不固化 23.铝型材划伤 24.灌封胶多胶少胶 25.背板面硅胶缝隙 26.盖子起翘 产线不良分析及改善措施报告 ----M02工艺部 导致原因: 准备组开口过大； 准备组开口过小，层压准备用刀片划太长； 改善措施: 准备组使用跟产品型号对应的开口工装； 层压准备发现开口过小背板，用刀片轻轻划开，不得用力过大； 导致原因: 汇流条直角烫歪斜； 层压准备未按模板操作； 层压准备穿引出线时 ，拉力过大； 改善措施: 准备组烫汇流条直角，必须按模板操作； 层压准备汇流条直角摆放，必须按照模板； 层压准备穿引出线时，拉的力度不易过大，造成直角弯曲； 导致原因: 电池片原材料暗裂未及时发现； 焊接收尾毛刺，层压过程中造成裂片； 串联、翻转目测、层压准备工段拎电池片串造成隐裂； 层压压力过大； 改善措施: 各工段加强对电池片隐裂的检验； 焊接注意锡丝、毛刺、锡疙瘩、收尾预留5～10mm； 拎电池片动作须轻盈； 调节层压机压力； 导致原因: 电池片原材料大小角； 串联未卡好模板，造成间隙大小角； 层压准备排版问题； 搬运过程动作过大； 改善措施: 分选及焊接工段加强多电池片原材料的检验； 串联电池片，模板卡到位，防止片与片间隙不均，导致后面的电池片串歪斜；另外整串串好后，一头电池片抵住模板，观察另一端是否起翘，防止整串弯曲，即“((((((”,排版正负后会形成“)()()(”,导致排列不齐； 层压准备拎电池片串排版时须绷紧，不得两头拎起，中间电池片串在EVA上拖动，控制好串与串间隙； 搬运待层压件动作要轻，防止倾斜、颠簸； 导致原因: 单焊焊接未按要求作业或自检； 烙铁温度偏低，有虚焊； 焊接过程太快； 改善措施: 单焊作业右手握烙铁，左右须扶住焊带，焊好自检； 烙铁4小时/次测温，控制在工艺要求范围内，防止焊带虚焊后偏离； 每根焊带，焊接过程控制在3～5秒，速度过快会出现虚焊； 导致原因: 气压不足或断电、断气导致按键失灵； 工装吸取的地方； 翻转动作太大； 改善措施: 每天自检翻转工装的气压在工艺要求范围内； 工装吸取的在电池片背面的中间，不得吸在焊带上； 翻转动作不易太大，动作轻盈； 导致原因: 条码贴错方向； 绝缘条放反； 改善措施: 层压准备作业，条码使用工装贴在绝缘条右端； 层压准备作业，条码贴对，绝缘条左右放反； 导致原因: 长汇流条点焊不牢固； EVA流动性过大； 绝缘条外移； 改善措施: 长汇流条点焊必须让汇流条粘结EVA条和绝缘条，防止层压过程中汇流条弯曲变形走位； EVA原材料流动性过大，更换EVA； 控制绝缘条到电池片的距离，注意点焊，防止绝缘条外移； 导致原因: 层压准备剪焊带头未按工艺要求； 层压准备桌面5S差，作业过程中粘在EVA或其他材料上，混入组件； 改善措施: 层压准备剪焊带头，须按工艺要求，6个1剪1放； 保持桌面5S整洁； 层压前目测注意检验； 导致原因: 短汇流条未按工艺要求点焊； EVA流动性过大； 层压准备穿引出线用力过猛； 改善措施: 短汇流条按工艺要求点焊2处； 更换EVA批次或厂家试压； 层压准备穿引出线，不要拉动过猛，撤弯汇流条直角； 导致原因: 层压准备未按模板排版； 层压前目测未防反测试； 改善措施: 层压准备按工艺模板正负排版； 层压前目测按工艺要求进行总电压测试，在两两测试，对返工的组件也需全检； 导致原因: 出料没人接漆布； 层压机B/C间隙过大； 改善措施: 按工艺要求，进出炉需接漆布； 设备调整层压机B/C间隙和挡板高低； 导致原因: 员工削边用力过猛； 玻璃原材料问题； 改善措施: 层压人员削边时，用力均匀； 通知SQE，待厂家确认； 导致原因: 盖漆布时，导致引出线弯折，层压过程中，顶碎电池片； 改善措施: 层压人员盖漆布时注意引出线，确认引出线无弯折，注意检查； 导致原因: 削边人员撕胶带抠破背板； 层压前目测对台虹背板贴了3M胶带； 改善措施: 削边人员撕胶带，从玻璃面起头； 台虹背板不得使用3M胶带