金属的塑性变形原理解析.ppt

第六章 金属的塑性变形和再结晶 6.1 金属的变形特性 　金属在外力（载荷）的作用下，首先发生弹性变形，载荷增加到一定值后，除了发生弹性变形外，同时还发生塑性变形，即弹塑性变形。继续增加载荷，塑性变形也将逐渐增大，直至金属发生断裂。 　　试样断裂后标距长度伸长量与原始标距长度的百分比称延伸率。即 δ=（Lk-L0）/L0×100% 　　试样的原始截面面积和断裂时的截面面积之差与原始横截面面积的百分比称断面收缩率。 即 ψ=(A0-Ak)/ A0×100% 6.2单晶体的塑性变形 6.５ 塑性变形对金属组织和性能的影响 (2) 亚结构的细化 6.6 冷变形金属的回复与再结晶 　　回复退火在工程上称为去应力退火。 利用回复过程使冷加工的金属件在基本上保持加 工硬化状态的条件下，降低其内应力，以减轻变形和 翘曲，并改善工件的耐蚀性，降低电阻率。 霍尔—佩奇公式的解释： 在多晶体中，屈服强度是与滑移从先塑性变形的晶粒转移到相邻晶粒密切相关的，这种转移能否发生，主要取决于已滑移晶粒晶界附近的位错塞积群所产生的应力集中能否激发相邻晶粒滑移系中的位错源，使其开动起来，从而进行协调性的多滑移。 　塞积群在障碍物前产生的应力集中为τ=nτ0，τ的大小取决于塞积群的位错数目n，n↑，则应力集中也↑。n与障碍物（晶界）至位错源的距离 L 成正比。晶粒越大，则这个距离也越大，n 就越大，所以应力集中也越大；晶粒越小，则n也小，应力集中也小。 　　小晶粒的应力集中小，则需要在较大的外加应力下才能使相邻晶粒发生塑性变形。所以晶粒越细、屈服强度越高。 6.4 合金的塑性变形 固溶强化的原因： 晶格畸变 钉扎位错 位错运动困难 合金元素形成固溶体时其固溶强化的规律： 　　在固溶体的溶解度范围内，合金元素的质量分数越大，则强化作用越大； 　　溶质原子与溶剂原子的尺寸相差越大，则造成的晶格畸变越大，因而强化效果越大； 　　形成间隙固溶体的溶质元素的强化作用大于形成置换固溶体的元素。 一、单相固溶体的塑性变形 单相固溶体的显微组织与纯金属相似，因而其塑性变形过程也基本相同。但是由于固溶体中存在着溶质原子，使其塑性变形抗力增加，强度、硬度提高，而塑性、韧性有所下降，这种现象称为固溶强化。 二、多相合金中的塑性变形 （一）合金中两相的性能相近 合金中两相的含量相差不大，且两相的变形性能相近，则合金的变形性能为两相的平均值。此时合金的强度σs可以用下式表达： σs＝φασα＋φβσβ 式中，σα和σβ分别为两相的强度极限，φα、φβ分别为两相的体积分数，φα＋φβ＝1。 　　可见，合金的强度极限随较强的一相的含量增加而呈线性增加。 （二）合金中两相的性能相差很大 1．硬而脆的第二相呈连续网状分布在塑性相的晶界上 这种分布情况是最恶劣的，因为脆性相在空间把塑性相分割开，从而使其变形能力无从发挥，经少量的变形后，即沿着连续的脆性相开裂，使合金的塑性和韧性急剧下降。 　　脆性相越多，网越连续，合金的塑性也就越差，甚至强度也随之下降。例如过共析钢中的二次渗碳体在晶界上呈网状分布时，使钢的脆性增加，强度和塑性下降。 　　生产上可通过热加工和热处理的相互配合来破坏或消除其网状分布。 （二）合金中两相的性能相差很大 2.．脆性的第二相呈片状或层状分布在塑性相的基体上 　　如钢中的珠光体组织，铁素体和渗碳体呈片状分布，铁素体的塑性好，渗碳体硬而脆，所以塑性变形主要集中在铁素体中，位错的移动被限制在渗碳片之间很短距离内，此时位错运动至障碍物渗碳体片之前时，即形成位错平面塞积群，当其造成的应力集中足以激发相邻铁素体中的位错源开动时，相邻的铁素体才开始塑性变形。 　　也可用霍尔一配奇公式描述珠光体的屈服强度： σs＝σ0＋KS-1/2 式中，σ0为铁素体的屈服强度，K为材料常数，S为珠光体片间距。 　由上式可以看出，珠光体片间距越小，则强度越高，且其变形越均匀，变形能力增加。对于细珠光体，甚至渗碳体片也可发生滑移、弯曲变形，表现有一定的变形能力，所以细珠光体不但强度高，塑性也好。 　　亚共析钢的塑性变形首先在先共析铁素体中进行，当铁素体由加工硬化使其流变应力达到珠光体的屈服极限时，珠光体才开始塑性变形。 （二）合金中两相的性能相差很大 3.　脆性相在塑性相中呈颗粒状分布 　　倘若硬脆的第二相呈弥散粒子均匀地分布在塑性相基体上（如粒状珠光体组织），则可显著提高合金的强度，这种强化的主要原因是由于弥散细小的第二相粒子与位错的交互作用，阻碍了位错的运动，