excel物料需求计划mrp运算.docx

excel物料需求计划mrp运算 　　净需求的计算公式　　净需求=(毛需求/(1-损耗率)－现有库存+安全库存－预计入库量+已分配数量)　　或者　　净需求=(毛需求/(1+损耗率)－现有库存+安全库存－预计入库量+已分配数量)　　ü计划订单量的计算公式　　计划订单量=批量调整。　　其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：　　u期间订货量：　　计划订单量=最小订货量+取大整数[/批量增量]*批量增量。　　u固定批量：　　计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)　　u批对批：　　计划订单量=最小订货量+取大整数[/批量增量]*批量增量。　　u再订货点：　　计划订单量=固定/经济批量。　　ü毛需求　　毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。　　u销售订单的毛需求数量：　　取剩余未出库的订单数。即总的订单数减去已经出库的数量。如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。　　u产品预测单的需求数量：　　取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP　　计算时，需求数量的取数原则。　　u上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：　　取审核的计划订单的建议订单量　　ü已分配量　　任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：　　u拖期的销售订单；　　u生产任务、委外订单相关联的投料单中　　没有领用物料的数量；　　u物料替代清单中替代料的实际替代量。　　ü预计入库量　　任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：　　u生产任务单和委外订单，在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；　　u采购申请单　　u采购订单　　u计划订单　　u物料替代清单。　　ü工厂日历对计划计算的影响　　对于一些大型的企业，其组织结构可能还包括一些子公司、部门、生产车间等下级部门，而各自的部门都有自己的工作日和非工作日的安排，因此考虑到这种情况的存在，系统制定了工厂日历的功能，用户可以根据各自部门的实际需要确定各自的工厂日历。　　计算时，自制件物料考虑的工厂日历先取物料来源部门对应的工厂日历，如果物料来源部门为空，就取主工厂日历。　　如果物料的需求日期刚好处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到需求日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为需求日期。如果上级物料的需求日期处于下级物料对应工厂日历的非工作日，按下级物料的工厂日历调整需求日期。如果物料的预计入库或已分配日期处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到预计入库或已分配日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为预计入库或已分配日期。　　计算公式　　【考虑损耗率】：　　物料的BOM中会定义材料的标准损耗率，而这种损耗在实际生产中是难于避免的，因此材料的生产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。为了避免日后生产时材料库存的不足而导致交期的延误，在BOM定义准确之后，一般应该考虑这个参数。　　选中此参数，净需求考虑损耗率因素。损耗率计算公式从〖系统设置〗→〖系统设置〗→〖生产管理〗→〖系统设置〗→〖计划系统选项〗下的获取。单选此参数的计算公式为：　　净需求数量=））　　或者　　净需求数量=））　　【考虑现有库存】：　　系统在某次计划执行时是对所有物料的批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存，要么都不考虑库存，这个参数的选取由计划员本次计划的目标决定。　　某些企业运行期初库存数据的准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总的需求量。　　某些情况下，产品、半成品的库存已有分配目标，又只希望得到所选单据的产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存。　　全重排的情况下，或者要得到通用件的计划的目标前提下，则要考虑现有库存。　　选中此参数，指定仓库的即时库存作为库存可用量参与MRP计算，同时选中该参数后，后面的库存明细即可再次选择。单选此参数的计算公式为：　　净需求数量=　　【考虑成品率】：　　物料的BOM中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问题，不能保证100%产出合格产品而定义的一个统计性参数。为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应的需求量。　　选中此参数，M