弯曲工艺与弯曲模的设计.ppt

弯曲工艺与弯曲模的设计 3.1 概述 3.2 典型案例 3.3 弯曲工艺与模具的设计程序 3.4 弯曲工艺性分析 3.5 弯曲工艺过程 3.6 弯曲工艺参数计算 3.7 弯曲模工作部分尺寸的计算 3.8 弯曲压力计算 3.9 弯曲模总体设计 3.10其他弯曲形式与模具结构 3.1概述 弯曲是把平面的毛坯料制成具有一定角度 和尺寸要求的一种塑性成形工艺。 分类： 压弯、折弯、扭弯、滚弯、拉弯 3.4 弯曲工艺性分析 3.4.1 弯曲变形特征 （1）弯曲变形过程 从力臂变小的过程得知： 弯曲初的压力最大，逐渐变小，材料的弹性力 在弯曲初，由最小逐渐变大，直至行程终了。 在形成终了时，模具要保压一定的时间， 让毛坯有一个弹性逐渐消失的过程。使得零件 得到了合格的尺寸和形状。 影响最小弯曲半径的主要因素 ①材料的力学性能 塑性好的材料，外层允许变形程度小，许可的 最小弯曲半径小。塑性差的材料，许可的最小 弯曲半径相应大些。 ②材料的热处理状态 冲裁后加工硬化（晶体变化，密度加大）。未 退火进行弯曲，最小弯曲半径大些。经退火进 行弯曲，最小弯曲半径可小些。 ③制件弯曲角的大小 弯曲角＞90°—最小弯曲半径影响不大。 弯曲角＜90°—最小弯曲半径就应增大。 ④弯曲线方向 弯曲线与材料纤维方向垂直时，材料具有较 大的抗拉强度。外缘纤维不易破裂，可具有较 小的弯曲半径。 弯曲线与材料纤维方向平行时，抗拉强度低 而容易断裂，最小弯曲半径就不能太小。 弯曲线双向弯曲时，应使弯曲线与材料纤维 呈一定的夹角。 ⑤板料表面和冲裁断面的质量 表面不得有缺陷易断裂。板料毛刺形成应力 集中最小弯曲半径取大些。 若必须弯曲小圆角半径，就应去毛刺。一般 将毛刺置于内侧，以防断裂。 3.4.2 弯曲工艺性要求 3.4.3 案例工艺性分析 3.5 弯曲工艺过程 3.6 弯曲工艺参数计算 3.6.1 弯曲件展开尺寸计算 3.10 其他弯曲形式与模具结构 3.10.1 铰链弯曲模具 （1）a型铰链 （2）b型铰链 3.8.4 案例冲压力计算及压力机选择（弯曲部分） 保持架 该制件弯曲过程属校正弯曲。 校正力由表3-16查得：q=30Mpa。 投影面积：50×14=700mm2 弯曲力：Fj=qA=30×700=2100（N）。 无顶件力和压料力 压力机选择：选择3kN的开式压力机。 录音机机芯暂停杆 该制件弯曲过程属L形自由弯曲。 K=1.3，t=0.8mm，BA=2.4mm，BB=9mm，BC=1.5mm 由附录B查得：σb=410Mpa。弯曲力为： 校正工序所需弯曲力：由表3-16查得：q=40Mpa。AA=0.4×2.4=0.96mm、AB=0.4×9=3.6mm、AC=0.4×1.5=0.6mm Fj=qA=40×(0.96+3.6+0.6)=206（N） F总= F总z+Fj =2170+206=2376N 压力机选择：选择3kN的开式压力机。 电器簧片 圆弧部分属校正弯曲，直边部分属U形自由弯曲。 K=1.3，t=0.58mm，B=10mm 由附录B查得：σb=380Mpa。 由表3-16查得：q=20Mpa。 投影面积：22.53×2×10=450mm2。 弯曲力为： 压料力：由表3-16查得：K=0.5。 若弯曲以单工序分别进行，则选择3kN的开式压力机。 3.9 弯曲模总体设计 （1）保持架 弯曲凸模 弯曲凹模 弯曲模装配图 冲孔落料复合模装配图 （2）录音机机芯暂停杆 录音机机芯暂停杆因其形状较为复杂，所以均采用冲裁弯曲一体的级进模。 排样方案 ②集中压力，加大变形压应力成分。 ③合理选择模具间隙和凹模直壁的深度。 ④使用弹性凹模或凸模弯曲成形。 局部加大变形减小回弹 （4）案例分析 保持架 在弯曲R10半圆时，因其相对弯曲半径较大，将产生弯曲角度的回弹和弯曲半径的变化，但在后道工序R2成形时将会使这些误差消除，所以不需要进行弯曲回弹补偿。 录音机机芯暂停杆 因制件所有弯曲半径均为0，所以不需要考虑弯曲回弹补偿问题。 电器簧片 在弯曲R7和R11.5圆弧时，因其相对弯曲半径较大，将产生弯曲角度的回弹和弯曲半径的变化，所以需进行弯曲角度和弯曲半径的回弹补偿计算，以修正凸、凹模的圆弧半径和中心角。由附录B可查得，材料QSn6.5的=140Mpa，E=1×105 Mpa。 ①R7处的回弹补偿计算 ②R11.5处的回弹补偿计算 3.7 弯曲模工作部分尺寸的计算 3.7.1