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三相交流电机实训报告(共10篇) 　　实训、实习报告　　实训、实习名称级别专业班级姓名学号指导教师成绩日期　　1可编程控制器及其应用　　继电接触器控制系统长期在生产上得到广泛应用，但由于它的机械触点多、接线复杂、可靠性低、功耗高，并当生产工艺流程改变时需重新设计和改装控制线路，通用性和灵活性也就较差，因此日益满足不了现代化生产过程复杂多变的控制要求。而可编程控制器将继电接触器控制的优点与计算机技术相结合，用“软件编程”代替继电接触器控制的“硬件接线”。当系统功能需要改变时，只需变更少量外部接线，主要通过修改相应的控制程序即可。　　利用PLC代替普通继电器电路来实现Y/Δ启动装置将更为方便和可靠，解决上述问题也更为容易。PLC是一种以微电脑技术为核心的自动控制装置，具有优于其他控制器件的许多功能，如:①可靠性高，抗干扰能力强；②控制程序可变,能实现柔性控制；③控制和运算处理功能完善；④网络和通信功能等。当交流异步电动机使用了PLC控制，就能更好地实现逻辑控制、过程控制和数据通信，达到自动控制的新水平。　　2系统设计的总体构架　　通过对系统的总体分析，该系统的设计实现过程分为两个步骤：　　基层PLC实现对三相异步电动机起动换接的控制。　　基于组态王软件实现PLC与上位PC机之间的通信连接，实现上位机监控。上位监控层中的PC机运行组态软件，一方面可作为PLC下位机的监控和组态平台，另一方面由于组态软件可完成整个系统的信息收集，对现场的运行状态进行浏览或控制。本系统的控制平台分为两层：PLC控制层、上位机监控层。　　3基于PLC实现电机Y/Δ换接起动　　本设计采用西门子S7-200PLC实现对三相异步电动机电动机的起动换接控制。三相交流异步电动机Y/Δ换接起动的控制原理如图1所示。可以看到，基于时间继电器的控制线路中用到了繁琐的控制器、接触器等元件，使系统复杂而不稳定。　　图1电动机Y/Δ换接起动的控制线路　　PLC就是为了替代繁琐的继电器、接触器控制系统而产生的。替代后，控制原理如图2所示，线路得到了简化，稳定性得到提高，在工业自动化领域得到越来越多的应用。　　图2基于PLC的电动机Y/Δ换接起动的控制线路　　按照图2控制原理接线。图中KM1、KM3主触点闭合时，电动机星形连接；KM1、KM2主触点闭合时，电动机三角形连接。　　如图3所示，要求启动按钮SS，的动合触点闭合，线圈得电，的动合触点闭合，线圈得电，即接触器KM1的线圈得电，1秒后线圈得电，即接触器KM3的线圈得电，电动机作星形连接启动；同时定时器T37得电，当启动时间累计达6秒时，T37的动断触点断开，失电，接触器KM3断电，触头释放，于此同时T37的动合触点闭合，T38得电，经秒后，T38动合触点闭合，线圈得电，电动机接成三角形，启动完毕。定时器T1的作用使KM3断开秒后KM2才得电，避免电源短路。　　按停止按钮ST，的动断触点断开，、T37失电；、T37的动合触点断开，、失电。KM1、KM3断电，电动机作自由停车运行。　　当电动机过载时，的动断触点断开，、失电，电动机也停车。按一下按钮FR，可模拟过载。　　图3PLC接线图　　PLC线路连接的输入和输出点地址的分配如表1所示。接PLC连接图时应当按照对应关系完　　根据以上控制要求，编写梯形图如下。梯形图共分为7个部分，通过逻辑运算和自动计时，对启动过程进行控制。　　第一步，如图4所示，启动按钮SS，、线圈得电，则动合开关闭合，进入计时启动环节。　　图4启动运行的梯形图　　第二步，如图5所示，动合开关闭合，T37、T33启动计时，分别计时6秒和1秒，使动合开关T33首先动作。　　图5启动计时的梯形图　　第三步，如图6所示，计时1秒后，动合开关T33闭合，线圈得电，即此时KM1、KM3都处于闭合状态，此时接线方式为星形，进入星形启动阶段。星形接线状态运行5秒后，T37计时完成，动断开关T37断开，线圈失电，即KM3断开，星形连接解除。　　图6启动运行的梯形图　　第四步，如图7所示，星形连接解除同时，动合开关T37闭合，延时秒进入三角形接线状态。延时秒后平稳换接，防止电路电流变化剧烈产生电火花。　　图7延时500ms的梯形图　　第五步，如图8所示，延时秒后动合开关T34闭合，线圈得电，即此时KM1、KM2都处于闭合状态，开始换接三角形连接。　　图8启动运行的梯形图　　第六步，如图9所示，动合开关闭合后，线圈失电，KM1断开，电路失电，完成停机过程。　　图9启动运行的梯形图　　第七步，如图10所示，动合开关闭合后，线圈失电，KM1断开，电路失电，实现过载保护。　　图10启动运行的梯形图　　可以看到，以前基于继电器、接触器的顺序控制系统的复杂、庞大。在采用