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精益生产与改善 提纲 市场的变迁 市场上只有一个公司 基于成本定价 市场无异于一个“造钱”机器 市场处于成长期 A、B、C：群舞——竞争悄悄来临 随着市场的增长，竞争者加入了 市场状况非常好，大家都有利可图 市场逐步走向成熟期 A、B、C、…X：群攻 ——不再是一个浪漫的场景 随着市场的增长，竞争变得激烈了 价格不断下降，一点点蚕食着毛利 最终竞争决定价格！！ 有一天，出现了一个似乎不和谐的声音 随着市场的增长，竞争变成惨烈的战斗 价格继续下降，“低于成本的价格”出现在市场上 总有一些顾客往往喜欢这个新价格 A、B、C得出结论：Y以这样的价格不会生存下去，或者这个价格政策不会继续下去 不知何时，这个价格竟然成为市场价格 Y价格进入市场，进而成为市场价格 Y以这个价格生存了很长时间 对于ABC来说，更加糟糕的是，Y竟然仍然有利可图 那么，谁将会市场上的生存者？ Y！然而—— 我们很难确定，未来是否会出现一个Z？ 这个虚构的故事，给我们的提示？ A 之所以是 A，Y 之所以是 Y一定是有原因的 可以肯定，“精益---Lean”能够帮助您战胜甚至成为 Y 或 Z 那么， 什么是 “精益---Lean”? 如何达到“精益---Lean”? 如何保持“精益---Lean”? 精益定义 精益释义：形容词 a：无肉或少肉； b：少脂肪或无脂肪； c：不富裕； d：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺； e：文体或措词简练 同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的 精益生产的起源 精益思想起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。 质量成本 影响质量的因素（5M1E） 质量对制造的三不原则 所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。 个别效率 ≠ 整体效率 专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。 个别效率与整体效率 精益生产改善 100%运转（满负荷的 81.25%）生产1218件产品 82.1% 运转（满负荷的 66.7%） 生产1000件产品 例：市场需求1000件/天， 设备满负荷运转能力1500件/天， 设备可动率81.25% 浪费性运转 有效运转 设备2 设备1 设备3 设备运转率并非越高越好 精益生产改善 现场的潜在浪费因素在哪里、有多少、如何发生？ 是否不可避免？对这些必须有充分认识 什么，在哪儿、有多少、 如何，为什么发生？ 浪费分析 精益生产改善 浪费往往是因[不一致] [不均衡] [不合理]等因素不断地发生 不 一 致 不 均 衡 不 合 理 标准和实际之差 -不规范作业 -任意作业 -不遵守规则 生产不均衡 -日生产量不均衡 -在工/在库过多 -人力配置不均衡 不合理的方法 -作业不方便 -作业困难 -材料供给过多 -物料位置不合理 理解： MURA、MUDA、MURI 浪费发生的原因 精益生产改善 现场浪费分析方法 1. 现场观察：7步法 ● 那是辅助动作? 还是浪费动作? - 如果是辅助动作，看point 5 ； 如果是浪费动作，立即思考消除的方法。 Step 4 ● 增值动作的前后动作? 　- 然后研究增值动作的前后动作。 Step 3 Step 1 ● 作业的目的是? - 组装 / 检查 /加工等 - 清扫/ 准备交替 /调整 等 Step 2 ● 哪个是增值动作? - 先严密地判断核心增值动作。 精益生产改善 Step 5 ● 其动作的目的？为何必要? - 零部件的接近化原则 - 工具的接近化 /返回原则 - 成品的临时保管 - 机械的操作 / 调整 Step 6 ● 是否符合目的的动作、方法? - 动作次数是否为最少 - 是否是最短距离 - 是否最适合的方法 Step 7 ● 能否用更加简单的动作? 现场浪费分析方法 1. 现场观察：7步法 精益生产改善 2. 现场发生的浪费信息 手向水平或者上下方向迂回移动 1 有障碍物 伸出手时，上身倾向前方 2 物品的距离远 肩转30度以上 3