三聚氰胺生产操作规程.doc

- PAGE 35 - 三聚氰胺生产操作规程 第一章 工艺流程概述 第二章 首次化工开车前的准备工作 第三章 三聚氰胺装置首次化工开车 第四章 日常操作要点及管理 第五章 装置停车 第六章 事故处理方案 第一章 工艺流程概述 1.1 尿液系统 本系统的工艺目的： (1) 工艺气体的洗涤、冷却。 (2) 提供结晶冷气及反应器载气。 尿素洗涤塔T100底部贮罐内温度135—138℃的熔融尿素经液尿泵P100，大部分通过喷嘴喷入塔内，少部分被送入流化床反应器反应生成三聚氰胺。 来自冷气风机C101的工艺气体送入尿素洗涤塔上部与尿素喷嘴喷入的液尿并流而下，气液充分密切混合，完成传质（工艺气体中的未反应物尿素、异氰酸和三聚氰胺被熔融尿素洗涤下来）和传热（工艺气体的温度降至135—140℃，而液尿温度升至135—140℃）。 尿素洗涤塔T100外壁上设有蒸汽加热管，供装置开停车时使用；顶部有搅拌器，用以清除操作过程中附在壁上的物质；中部有两段换热器；尿洗塔有气体出口，与八个柱状旋风相连；气液在此分离后，气体流出至冷气旋风和载气旋风，液体通过料腿进入液尿塔底部贮罐。 尿素洗涤塔出来的工艺气体，大约含65%（V）的NH3和34%（V）的CO2。气体被分配成三部分：一部分作结晶冷气到结晶器的中部；另一部分作载气经载气压缩机加压后大部分送往流化床，少量经防喘振管线送往液尿洗涤塔顶部。去流化床的载气量通过液力偶合器调节载气压缩机的转速进行调节；第三部分气体通过PIC106阀门调节，进入高位吸氨器进行尾气回收。 1.2 反应气系统 本系统的工艺目的：将尿素转化为三聚氰胺，并尽可能获得较高的三聚氰胺收率。 来自载气压缩机C100的载气先进入载气预热器E100被熔盐加热至380℃，从流化床R100底部经气体分布器均匀吹入催化剂料层，使其处于流化状态。床内装有180吨催化剂。载气压缩机出口载气的压力决定于整个载气循环回路的系统阻力，一般地若用新切换的热气过滤器时，则载气压缩机出口压力较低，之后随着热气过滤器滤管外滤饼加厚，阻力增大，载气压缩机出口压力随之逐渐增大。 由于催化剂颗粒在反应器内的激烈翻动和返混，使得反应器的熔盐加热管与催化剂颗粒及气体之间传热迅速，加热管内熔盐的热量很快传到管外的流体中，并使整个催化剂床层温度趋于一致，以保证尿素转化所需的热量。 流化床共装有8支喷嘴，安装在流化床同一截面上。正常情况下，温度为135~138℃的熔融尿素经4支尿素喷嘴送入流化床，流量通过FIC101显示调节，另外4支备用。为保证投入流化床内的尿素尽可能均匀分布，投料与备用喷嘴应交叉选用。每支喷嘴的投料量可以适当通过其本身的顶针调节。 喷嘴投料量、顶针开度、液尿压力可以在反应器内或外用水通过模拟试验确定。并应作好相关的试验记录，用于指导生产。 液尿喷嘴的尿素进口总管线上配有三阀组（蒸汽吹扫接口），供装置开停车时吹洗管线及喷嘴用。 喷入反应器内的尿素，被390℃的载气和催化剂迅速加热和分解，分解成异氰酸和氨，异氰酸在催化剂的作用下，生成三聚氰胺和其他生成物。 反应器载气自下而上流过催化剂浓相段，并携带出反应生成的各种物质，形成反应生成气。 反应生成气会夹带少量催化剂细小颗粒进入反应器上部的内旋风分离器，在离心力作用下，完成气固分离。大部分颗粒自旋风料腿再返回催化剂浓相段，气体和少量细粉则从旋风顶部流出反应器。 流化床内共8组二级旋风分离器，第一级旋风的收尘量大，采用带双锥堵头的下料腿；第二级旋风收尘量相对较少，且颗粒更细，采用带有翼阀的下料腿。 流化床内，尿素反应生成三聚氰胺所需的大量热量，由浸没在催化剂层内的 熔盐加热管内的熔盐提供。流化床内共设有16组加热管，共1089m2换热面积。 为了便于观察和分析反应器内的运转状况，在反应器上安设了30个温度点，1个压力测点，1个催化剂取样点。 反应器内，催化剂高度及存量可以系统停车时人工测量，或者根据反应器内温差估算。正常生产过程中，催化剂可通过催化剂加料罐补加。 反应器内反应温度可以通过熔盐的温度进行调节。一般控制在385±5℃。 1.3 反应生成气的冷却和除尘 本系统的工艺目的：除去反应生成气中的高沸点杂质及其他固体杂质。 本系统由热气冷却器E101A/B、初级分离器V100A/B、过滤器M100A/B、道生冷凝器E102、液位调节罐V120、反吹气加热器E107等设备及其相关的管线组成。 1.3.1 反应生成气的冷却及过滤 从流化床顶部出来的反应生成气中主要含有NH3和CO2、三聚氰胺、异氰酸、三聚氰胺脱氨物等气体及催化剂微粒等。温度约380~390℃，压力则决定于后系统的阻力，一般在0.04~0.10Mpa。 由于三聚氰胺的脱氨物会影响三聚氰胺-甲醛树脂质量，必须除去。为此，来自流化