企业试生产报告.docxVIP

企业试生产报告 　　试生产报告　　本装置位于德利公司压气站院内，以四净站原油伴生气及压气站原油稳定气为主要原料，产品为稳定轻烃及液化石油气，副产品为干气。装置日处理天然气10000m3，年产液化石油气和稳定轻烃1200吨。　　本装置于XX年5月动工，XX年10月竣工，10月8日单机试车，10月28日联动试车，11月7日投料试生产。　　试生产至今装置运转平稳，工艺运行正常，基本达到设计要求。试生产期间装置运行情况如下。　　一、工艺运行状况　　、压缩工艺　　1、简介　　原料气进入缓冲罐,分离掉少量油、水和铁锈等杂质，经压缩机一级压缩后，由压缩机中冷器冷却到45℃，送入排气罐进行气液分离，分出的气体送至原料气干燥器进行脱水处理。脱水处理后的干原料气经压缩机二级压缩增压至，136℃，再由压缩机后冷器冷却至45℃。　　2、出现的问题　　试生产期间，压缩工艺运行正常，各工艺参数符合生产工艺和设计要求。原料气供应基本正常，来料压力约在~间，符合生产要求。但个别情况下，短时间内来料压力为~，除对装置处理量影响较大外，也造成压缩机一级压缩压缩比过大，使一级排气温度过高。并且造成再生气量小，再生时间延长，不利于整个　　工艺的正常运行。　　来料压力降低的原因有二。其一，上游装置四净站计量岗分离器压油造成停气；其二，气井异常，气量低，使原油伴生气的消耗量过大，造成来料压力低。　　3、采取的措施　　、适当增加气井气在原料气中的比例，增加进料量。　　、及时切换流程，将部分干气切入进装置，增加进料量。　　、干燥工艺　　1简介　　经分离后的湿原料气先进入干燥器进行分子筛吸附脱水处理，再进入过滤器过滤掉分子筛粉尘，然后送入压缩机二级压缩增压。脱水部分设置两个干燥器，交替工作，其一进行吸附脱水，其二进行再生和冷却。　　2试生产期间，干燥工艺运行正长，各工艺参数符合设计要求，但系统存在以下问题。　　操作阀门盘根泄漏，其中2个泄漏产生形成安全隐患　　来料器量不足时再生气流量底　　当原料气压力低于时再生气流量通常低于100立方米每小时，直接影响是再生时间延长，从而使另一干燥塔吸附的时间延长。这样可能导致吸附塔分子筛饱合，使原料气脱水率不达标，同时较低的流量也影响再生气加热炉的安全运行。　　采取的措施　　①干燥岗操作频繁的阀门已全部换新，解决了着一安全隐患。　　②当原料气压力过低时，即使切换流程增加干气循环进料量，保持迫当的再生气流量，并适当降低再生气加热炉的温度。　　经实际运行转验证∶原料气压力低于时通过切换流程，引部分干气回进料，能保证100立方米每小时的再生气流量，对干燥系统的安全运行无负面影响。吸附时间增加白分之50在现有条件下对原料气的含水量无明显影响，但要注意，100立方米每小时的再生气流量下，再生气炉应适当控制炉温，避免炉膛局部过热。3制冷工艺　　简介　　本装置采用氨蒸发制冷工艺，液氨在蒸发器中吸收原料气热量后汽化成低压低温的蒸发，被压缩机吸入压缩成高压高温的蒸汽后进入冷凝器，在冷凝器中放出热量，冷凝为高压液体，经节流阀节流为低压，低温的液体，再次进入蒸发器中吸热气化，达到循环制冷的目的。　　试生产期间制冷工艺运转正常各工艺参数符合设计　　要求，但以下问题。　　①油冷却器，冷却不足导致环境温度过高时机油油温　　高，影响制冷压缩机的安全运行。　　②蒸发器出口温度现场误差大无参考价值。　　蒸发器出口使用双金属温度计检测，该温度计误差较大，正常使用过程中其误差达到20设施度，已失去参考价值。　　采取的措施　　①对油冷器进行技术改造，加强冷却，改造后冷泵机油油温自最高设施度将至最高50设施度，已不影响压缩机的安全运行。　　②蒸发器出口温度计位置增设玻璃管酒精温度计，误差为1设施度，本参数的现场指示问题得到解决。4分馏工艺　　简介　　试生产期间，分馏工艺单元按原设计参数运行，符合设计要求。装置运行平稳，产品质量合格。　　试生产期间存在问题　　①现成玻璃板液位计看不清，自控用浮筒液位变送器失灵。　　②部分自控阀门是内漏现象，参数控制波动较大。　　采取的措施　　①现场玻璃板液位计全部更换为磁翻板式液位　　计，显示清晰直观，浮筒式液位变送器更换为双法兰式差压液位变送器，数据可靠，抗干扰能力强，精度高。　　②内漏调节阀更换阀门定位器，并重新调节行程，将调节阀能漏控制在可接受范围内，提高了各参数控制质量，保证工艺安全平稳。③查找安全阀动作原因，绝大部分动作为误动作，且脱丁烷塔安全阀起跳后不回座，故怀疑阀门使用时间过长，检验时检验误差较高。此二台安全阀更换新阀门后此问题解决。5公用工程　　简介　　本项目公用工程部分依托原油稳定工程，如仪表风系统。原油稳定工程仪表风系统，风压储罐容积