现场问题分 析与解决(简)经典教程.pptVIP

二．QIT 活动实际演练法 次　别 内 容 第 1 次 QIT 活动概念介绍 第 2 次 如何提出现场问题点 第 3 次 决定评价特性及影响问题点的要因－特性要因图 第 4 次 如何把握影响问题点的事实－查检表 第 5 次 了解事实状况（收集数据的结果推移图及问题点检讨） 第 6 次 如何把握影响问题点的重要要因－柏拉图 第 7 次 如何提出解决问题的对策及对策实施计划表的做成 第 8 次 对策实施情形及问题点检讨 第 9 次 效果如何确认之方法－推移图 第 10 次 标准化与效果维持 第 11 次 成果比较及资料整理 第 12 次 图表制作及发表前准备 第 13 次 发表资料整理（各小组指导） 第 14 次 厂内示范小组成果发表（厂内发表会） 三．QC 的架构与要点 如何降低晶体管脚短路不良率 1. 本单位能力可以达成解决 2. 所占不良率太高 3. 为了提高质量及工作效率 改良前不良率 57.3% 预计改善后不良率降低为 25% 100 A- 晶体管脚短路 58.4% 90 B- 焊接不良 12.3% 80 C- 另件插错 5.8% 70 D- 其它 23.5% 60 50 40 30 20 10 A B C D 根据品管单位以往对产品不良因素的统计分析结果 选定理由 活动目标 活动题目 四、决定改善主题 4-2 问题点一览表 问题点 检 讨 重要度 公司方针 重要度 急迫性 达成可能性 XXXX ○ ○ ○ ○ A XXXX ○ ○ ? ○ B XXXX ? ? ? × C 检讨时以 ○ 表示关系最强、 ? 表示关系普通、 × 表示关系很少，再将检讨表以重要度 A、B、C 来表示。 4-3 实际案例练习 计划线 实施线 5W2H是： 4M是： 1.Why 为什么? 2.What 什么? 3.Who 何人? 4.When 何时? 5.Where 何处? 6.How 如何? 7.How many (How Much)? 1 .Machine 机器 2 .Man 作业者 3.Material 材料 4.Method 方法 1. 应用5W2H，4M 的方法发掘要因。 五、检讨影响问题点的要因 2.制作特性要因图发掘要因。 3.绘制特性要因图时，尽可能的把多数相关人员、现场主管,前后制程的人员等集合起来，运用脑力激荡术。 4.有影响问题的要因，要全部列举起来。 5.要因分析，要分析至可实行对策或搜集数据的要因为止，否则应再继续分析。 6.以经验来圈选影响问题的最大要因4至6项。 五、检讨影响问题点的要因 特性要因图 人 人员支配不足 流动性高 疏忽 方法 装配 偏差 视力吃力 距离太近 装配松动 没压紧 没力气 手痛 模板定位不良 设备 材料 焊炀火炉 调整不佳 间隙不足 装两个材料 晶体脚过短 加工剪裁不良 为何晶体管脚短路 脑力激荡法四大原则： ( BRAIN STORMING ) 禁止批评 欢迎自由联想 3. 构想愈多愈好 4. 欢迎「搭便车」 根据特性要因图所列举的4－6项影响较大的，即 重要要因，来设计查检表。 设计查检表6大要点。 能正确、迅速、简易地记录数据。 记录数据要考虑到层别。数据履历要清楚。 尽可能以符号、数字记入，避免文字出现。 查检表配合目的，必要时检讨修正。 六、把握现状(事实情况) 1. 数据收集方式 ?明确收集人员及教育训练。 ?明确测定、检查判断的方法明确收集数据的时间 、周期、期间。 ?明确检查的方式。 ?明确样本收集方式及数量。 2. 绘制推移图把握现状 六、把握现状(事实情况) 6-1 点检用查检表的设计步骤 逐一列出需点检的项目。 2. 须点检的项目是「非做不可的工作」、「非检查不可的事项」等。 3. 点检有顺序要求时需注明号码，依顺序排列。 4. 必须点检的项目，尽可能以机械、制程、人员等层别之。 项目 查 检 项 目 查 检 1 洗 脸 ? 2 刮 胡 子 ? 3 吃 饭 ? 4 穿 衣 服 ? 5 检查携带物 ? 6 穿 鞋 子 ? 7 打 招 呼 ? 6-2 记录用查检表的设计步骤 决定要搜集的数据及分类项目。「数据」与「分类」项目就是特性要因图的「特性」与「要因」的关系，如下图： 2. 决定要记录的查检表格式。 同时列出多项对特性最有关之分类项目，设计出同时能包括所列出各项分类项目之查检表。 6-2 记录用查检表的设计步骤 3. 决定要记录数据的记号不一定只用： 的记法,如果使用○、△、× 等记号时，一张的查检表里可同时记入数种的数据。 4. 决定收集数据的方法 5. 决定记