week2-汽车新技术发展 - 2014年西安交通大学《汽车构造及产品设计》课件.pptVIP

塑料及复合材料的应用 近几年国外汽车塑料的用量稳步增长。日本每车平均用量已达到100公斤，占整车自质量的8%～10%，美国轿车每车用量116.5公斤， 占整车自质量超过10%。同时，目前国外车用釜内合金PP塑料的应用也正在以每年2.2％～2.8%的速率增长 在我国，目前经济型轿车塑料的用量为每车50～60公斤，中高级轿车为每车60～80公斤，全行业平均每辆汽车塑料用量占整车自重的5%～10%，主要差距表现在釜内合金PP塑料的应用和塑料复合材料的应用水平方面 一汽采用复合材料制作的汽车零件有顶盖、前保险杠面罩、前围外板、左右侧导流罩、中部导流板装饰罩、顶盖带天窗总成、牌照板、左右前侧外板、翼子板、脚踏板装饰罩、大灯装饰罩等。 未来复合材料的发展目标应是开发轿车等领域用高分子聚合物基复合材料大型构件并实现产业化。 / 前挡泥板 MPPE/PA 前进气格栅 ASA树脂 内饰板 PUR 3 零部件制造技术 1.成形技术 激光拼焊 液压成形 气体热成形技术 2.连接技术 机械连接技术 复合连接技术 铝合金的超声点焊 3.面处理技术 镁合金表面处理氧化技术 激光拼焊板成形技术 从合理用材出发，将几块不同强度级别、不同厚度或不同规格的钢板用激光拼焊成一个冲压毛坯，再冲压成零部件，代替分别进行冲压再组焊的零部件以减轻了整车自重。目前该技术在国外已经得到广泛应用，已经建立有数十条生产线。 在我国，目前已经建立有6条激光拼焊生产线。但由于受到产品设计、模具开发等方面技术的制约，该技术的应用受到很大制约，用件与品种较少，使用范围不够广，该技术的优势没有得到有效发挥。 目前还进一步发展渐变厚度板料的成形技术 钢板的柔性轧制技术 内高压成形技术的应用 内高压成形技术（Hydroforming）是以管坯作原料，通过适当的模具和液体压力，一次成形零部件，代替多个零件分别成形再组焊成所需的零部件，可以减少零件数量和重量，提高质量和降低成本，是近来深受重视的新技术 近年来，国外相关技术发展很快，生产发动机副车架、散热器支架等部件，副车架由原来6个零件的组焊件变成一个管坯液压成形件，减少质量40%；散热器支架由17个零件减少为10零件组成，减重24% 我国目前这一技术还没有得到应用，合资企业所用相关产品全部依赖进口。 热成形马氏体超高强度钢的应用 为解决提高轿车的碰撞安全性与轻量化的矛盾，轻量化与超高强度钢的成形困难的矛盾，国外已开发了热成形用钢板和热成形技术 重要的防撞件的材料强度已提高到1500MPa 国外一些车型的门B柱，防撞杆及门槛和边梁等构件已经应用该技术。是轿车达到NCAP五星级碰撞水平的重要技术 在我国，该技术处于研发阶段，合资企业所使用的零件全部来自国外 有色金属半固态成形技术 有色金属半固态成形技术能够有效提高铸件质量和强度，且有利于汽车生产过程的节能环保 国外已广泛应用。我国，该技术曾被列入“九五”、“十五”863计划。经过近十年的技术攻关，在汽车非受力零件生产中得到一定程度的应用，但尚未在汽车强度件上批量使用 轿车支架件、悬架导向杆件等是重要的受力件，也是国外目前铝合金半固态成形技术已经广泛应用的领域（奥迪的锻铝转向节与控制臂） 等温淬火球铁的应用 ADI的特性：热处理中温相变生成贝氏体与残余奥氏体 高强度：抗拉强度800-1600 Mpa 韧性高：延伸率 ?=1-10% 冲击韧性：αk=10J/Cm2-120J/Cm2 弯曲疲劳与接触疲劳强度高，与低碳合金钢相当 国外已用于制造齿轮、曲轴、悬架与传动系的支架与托架、控制臂万向节、轮毂等 小结 节能、环保、安全是汽车技术的永恒主题 与之密切相关的轻量化问题是汽车技术不断追求重要目标。为此必须掌握轻量化的材料技术和成形技术 掌握高强度钢、铝镁合金和塑料复合材料等轻量化材料应用技术，实现高强度钢在轿车车身上的大量应用，提高商用车车架提高强度级别，推进铝镁合金在车身、底盘、动力总成上的应用和塑料复合材料在典型零件应用 掌握轻量化材料先进成形技术，推进应用 内高压成形技术 铝合金半固态成形技术 激光拼焊板成形技术 超高强度钢热成形技术（热成形马氏体超高强度钢应用） 有色金属半固态成形等先进轻量化制造技术 未来的汽车是属于适应环境保护的绿色汽车，因而在此不可避免的要提到复合材料的环境意识。复合材料能提高材料性能，延长使用期，加强功能性，这些都是对环境有利的特性。但应认真对待并努力克服复合材料的再生问题，使复合材料朝着延长使用期以及可再生环境协调化的方向发展。 为保护环境，国际汽车工业对汽车产品轻量化，同时对使用环保材料予以高度重视，汽车废旧材料回收、再生与利用技术已成为一种新兴产业。欧洲各国要求，到2015年汽车废旧材料利用率将达到95％。作为汽车轻量化中采用的纤