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叠层工序的不良现象的原因与处理办法 现象 不良 影响 原因分析 处理办法 剥离不良 移位 吸着板与剥离台的间隙太大 ； 平刀圆刀有缺口；吸着网堵塞真空流量不好；真空报警值太大 调整间隙；更换平刀、圆刀；重新粘贴吸着网；调整真空报警值 巴块压痕 外观 主要是主压台有异物、PET膜有折痕 清洁主压台，更换PET膜 巴块折角 移位 厚度 吸着板网孔堵塞；剥离不良； 膜片硬度不够太粘；预压力过小 加大预压力、吹气量；清洁吸着板、平刀；改善膜片干燥性；降低预压温度；完善配方工艺 2、叠层的对位精度是直接体现叠层工序的工艺优化情况与巴块质量情 况，各材料各规格的产品叠层对位精度其差异有所不同，影响对位精度的因素非常多，对为精度的现象主要有以下几种： （1）第一层移位 第一层移位是指第一层介质膜片与其他层之间出现异常移位。 （a）剥离台与吸着板间隙设置不当： （b）裁切介质膜片的平刀伸出量设置不当：应该在操作开始前进行 伸出量以及平行度的确认。 （c）前、后平刀速度不一致：可通过调节各自的节流阀来达到控制 速度平衡的目的。 (d)载板上的底盖与膜片的温度差较大，容易引发第一层（底层)移位,可以通过预热载板或采用首层加压加时来减少第一层移位. （2）整巴移位 整巴移位是指叠层的介质膜片集体向某一角度方向偏移，情形与多层介质受到剪切应力时发生的现象一致。造成整巴移位的原因有可能是： （a）承载板本身不平，存在变形的现象； （b）贴在承载板上的胶片稳定性不够（使用次数多没粘性），贴附不牢； （c）搬送装置与上方轨道的间隙不当; (d）叠压过程中存在应力，没有整平； (3) 局部移位（部分倾斜） a. 贴在承载板上的胶片是否有气泡,胶片是否有折痕、变形、严重破损； b.吸着板、预压台的平面度及平行度的确认,可以用感压纸检查偏差大的地方与叠层差的地方是否一致； c.搬送装置和上方轨道的间隙的确认； d.叠压时薄带的压着状态，叠压后薄带有无漂浮。 e.预压条件的变更（温度、压力、叠压速度） (4) 部分的无规律x方向（短轴）的移位： a.剥离时薄带是否起皱 b.平刀有无缺口 c.吸着板的真空流量 d.吸着板与剥离台的间隙 (5) 一个角移位（无规则长、短轴移位）： a.薄带向上浮、折角，薄带流向的偏移 b.薄带的静电（温度、湿度的影响） c.吸着板网板的网孔堵塞或有伤痕 d.吹气量的大小（5-10Kpa） e.薄带的粘性 f.印刷的干燥不足 (6) 全面规则θ偏移 a. CCD照相机有无松动 b. 固定预压台的棒是否有间隙 c.θ轴的间隙 d.转盘的间隙（转盘和固定板的间隙） e.θ轴的停止精度 f.马达轴与传动螺杆的间隙 g.搬送装置X轴方向、Y轴方向的间隙是否在10um以内 (7) y轴方向A/B形状的移位 a.印刷介质膜片两条中心线到薄带边缘距离之差超过0.5mm b.用无错位叠，如果不移位，99%是由于印刷的θ偏移而造成叠层移位 c.确认薄带流向是否偏移。 （8）不错位 a.对真空压力感应器设定，如果实际真空压力和检出压力差别较大，一部分没有检出。 b.检查是否有误动作情况 ：(1).在吸着板上面由薄带时，单动操作，途中转换到自动是否有误；(2).在手动操作增减时是否有误动作。 四、注意事项 在叠层工序，我们除了要了解各材料的性能、合理运用工艺参数外还要认真摸索机台的性能与特点、认真做好各个操作环节，同时我们要注意以下几点要求： 1、合理选用叠片胶进行叠层，叠片胶的粘性要适中，同时叠片胶表面不能存在严重的刮痕、弯折、变形； 2、不能使用变形的载板； 3、叠片胶与底保护盖片的放置要处于载板正中央位置不能放偏； 注意事项 4、叠层过程要注意对吸着板的清洁，防止网孔堵塞而影响叠层效果； 5、叠层后起巴时要注意四边均匀用力起巴，防止用力不均造成巴块局部变形； 6、注意保护盖的标识，防止混用盖片。 五、思 考 题 ？ 1、叠层各工艺参的作用是什么？如何设置？ 2、叠层工序的不良现象有哪些？各类质量现象的处理办法是什么？ 3、造成巴块局部移位（部分倾斜）的原因是什么？如何处理？ 谢谢大家！ MLCC叠层工艺培训教材 目