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光滑极限量规测量实验报告模板 　　设计目的及要求：　　“机械设计与制造”方向课程设计是“机械工程及自动化”专业学生在学习了《机械制造技术基础》、《机械制造装备设计》等专业课程和“机械设计与制造”方向课程之后进行的一个实践性的教学环节，其目的是巩固和加深理论教学内容，锻炼学生专业知识的综合运用能力，培养学生具有工艺装备设计的工程实践能力。通过方向课程设计，应使学生达到以下要求：　　初步掌握非标准刀具的设计内容、步骤和方法。　　初步掌握光滑极限量规的设计内容、步骤和方法。　　学生绘制非标准刀具、量具的工作图，真确标注技术条件。　　学会使用各种设计资料、手册和国家标准。　　一．拉刀的设计　　零件的图样及工艺要求分析　　题图　　+其中：工件材料:50Cr,内孔直径φ500，公差等级IT7、表面粗糙度；倒角　　１×４５°。　　热处理：正火，ＨＢＳ≤229。　　拉刀结构式及材质　　拉刀结构式的确定　　由于工件要加工的部位是φ50内孔，故本设计的拉刀为圆孔拉刀；又根据拉刀的分类形式，根据被加工的材料来选择拉刀，一般情况下，在拉削韧性比较　　大的金属材料时选用综合式拉刀。　　拉刀的材料确定　　根据工件的材质50Cr，属于高合金钢，具有高的强度和高的耐磨性，故根据根据常用拉刀的材质选择，选用拉刀材料：W6Mo5Cr4V2　　校准齿的直径　　根据公式：　　dox=dmmax+δ　　式中：δ—收缩量，根据《金属切削刀具课程设计指导书》表查的δ=则dox=+=mm　　拉削余量的确定　　按照经验公式法　　根据《金属切削刀具课程设计指导书》表查的。当预制孔采用钻削加工时，A的初始值为　　Ａ＝ｄm+　　式中：ｄm=50mm、L=50mm则Ａ＝　　采用极限法　　由于采用的是φ49的钻头，故最小的孔径为dwmin=49mm，拉削余量为：　　A=dox-dwmin==　　各部分齿升量的确定　　齿升量的确定一般原则：　　1）粗切齿齿升量为了缩短拉刀长度，应该尽量加大，使得各刀齿切除总　　余量的－。　　2）精切齿齿升量按拉削表面质量要求选取，一般在－。　　3）过渡齿齿升量在各齿上是变化的，变化规律在粗切齿与精切齿之间递　　减。　　4）校准齿齿升量一般取0，是起修光和校准拉削表面作用。　　再根据相关数据推荐值，故取粗切齿的齿升量为af=　　故其余各齿升量fz选fzⅠ=Ⅱ=、、fzⅢ=、、、Ⅳ=0　　过渡齿与精切齿切除的余量为：　　Ag+Aj=2×=由于粗切齿的第一个齿升量为零，故粗切齿的齿升量为：　　Zc=）/2af+1=10　　粗切齿、过渡齿、精切齿共切削余量为：×2×+=1mm　　因为总的切削余量为故还留有加工余量因而要多加一个精切齿；再调整各个精切齿的加工余量可以得到如下图：　　按照《金属切削刀具课程设计指导书》表查得取校准齿为7个，则可确定粗切齿为10个、过渡齿3个、精切齿5个、校准齿7个，共25个。　　确定拉刀的几何参数　　前角γ0：根据加工材料性能选取，按照《金属切削刀具课程设计指导书》表可查得取γ0=15°，精切齿与校准齿前刀面倒棱，bγ1=，γ01=5°.后角α0和刃带宽ba：根据切削原理中后角的选择原则，应取较大的后角。但后角过大，刀齿直径减小，拉刀寿命下降；故按照表可得粗切齿后角α0=3°，倒棱宽ba1≤，精切齿的后角α0=2°，ba1=，校准齿α0=1°，ba1=mm。　　计算校核容削槽　　计算齿距　　根据《金属切削刀具课程设计指导书》表查得，粗切齿与过渡齿齿距为:　　P=(～)×=10mm　　根据粗切齿齿距来确定精切齿和校准齿齿距：　　Pｊ=P=7mm　　校验同时工作齿数　　根据《金属切削刀具课程设计指导书》表查得公式：　　A）最小同时工作齿数Zemin=Lmin/P=50/10=5　　由于最小工作齿数为3故在合格范围内　　B）最大同时工作齿数Zemax=Lmax/P＋1=50/10＋1=6　　由于最大工作齿数最大值为8故在合格范围内　　设计容削槽形式及尺寸并校验　　设计容削槽　　根据《金属切削刀具课程设计指导书》表选择容削槽的形状为曲线齿　　背。根据表可查得选择基本槽形，故粗切齿和过渡齿的容削尺寸为：h=4mm、g=3mm、r=2mm、R=7mm；精切齿与校准齿尺寸为：h=、g=、r=、R=4mm如图拉到工作图所示　　校验容削槽　　根据校验证公式：　　h≥　　式中：h=4mm，按照《金属切削刀具课程设计指导书》表查得K=3，故计算可得=≤4，在允许范围内，校验合格。　　设计分削槽　　本次设计的是圆孔综合式拉刀，故选择粗切齿和过渡齿为弧形分削槽，精切齿和校准齿为三角形分削槽。根据《金属切削刀具课程设计指导