内阻偏大原因总结(共9篇).docxVIP

内阻偏大原因总结(共9篇) 　　因锂离子电池制作生产工艺较复杂，大小工序多达100多道，影响锂离子电池内阻的因素也非常多。其实大多数是工艺和过程操作影响，所以经常出现相同材料，相同型号因为制作工艺不同每个厂家生产出来的电池内阻也千差万别，就算相同一厂家，相同材料，相同工艺，相同材料，相同批次生产出来的电池内阻也有很大的区别。　　影响液态锂离子电池内阻的主要因素如下：　　工艺方面　　⑴、正极配料导电剂过少。⑵、正极配料粘结剂过多。　　⑶、负极配料粘结剂过多。　　⑷、配料分散不均匀。　　⑸、配料时粘结剂溶剂不完全。　　⑹、涂布拉浆面密度设计过大。　　⑺、压实密度太大，辊压过实。　　⑻、正极耳焊接不牢，出现虚焊接。　　⑼、负极耳焊接或铆接不牢，出现虚焊，脱焊。　　⑽、卷绕不紧，卷芯松弛。　　⑾、正极耳与壳体焊接不牢固。　　⑿、负极极耳与极柱焊接不牢。　　⒀、电池烘烤温度过高，隔膜收缩。　　⒁、注液量过少　　⒂、注液后搁置时间太短，电解液未充分浸润　　⒃、化成时未完全活化。　　⒄、化成过程电解液外漏太多。　　⒅、生产过程水分控制不严格，电池膨胀。　　⒆、电池充电电压设置过高，造成过充。　　⒇、电池贮存环境不合理。　　材料方面　　、正极材料电阻大。　　、隔膜材料影响　　、电解液材料影响。　　、正极PVDF材料影响。　　、正极导电剂材料影响。　　、正负极极耳材料影响　　、铜箔，铝箔材料导电性差或表面有氧化物。　　、盖板极柱铆接接触内阻偏大。　　、负极材料电阻大。　　其他方面　　、内阻测试仪器偏差。　　、人为操作。　　、环境。　　因锂离子电池制作生产工艺较复杂，大小工序多达100多道，影响锂离子电池内阻的因素也非常多。其实大多数是工艺和过程操作影响，所以经常出现相同材料，相同型号因为制作工艺不同每个厂家生产出来的电池内阻也千差万别，就算相同一厂家，相同材料，相同工艺，相同材料，相同批次生产出来的电池内阻也有很大的区别。　　影响液态锂离子电池内阻的主要因素如下：　　工艺方面　　⑴、正极配料导电剂过少。⑵、正极配料粘结剂过多。　　⑶、负极配料粘结剂过多。　　⑷、配料分散不均匀。　　⑸、配料时粘结剂溶剂不完全。　　⑹、涂布拉浆面密度设计过大。　　⑺、压实密度太大，辊压过实。　　⑻、正极耳焊接不牢，出现虚焊接。　　⑼、负极耳焊接或铆接不牢，出现虚焊，脱焊。　　⑽、卷绕不紧，卷芯松弛。　　⑾、正极耳与壳体焊接不牢固。　　⑿、负极极耳与极柱焊接不牢。　　⒀、电池烘烤温度过高，隔膜收缩。　　⒁、注液量过少　　⒂、注液后搁置时间太短，电解液未充分浸润　　⒃、化成时未完全活化。　　⒄、化成过程电解液外漏太多。　　⒅、生产过程水分控制不严格，电池膨胀。　　⒆、电池充电电压设置过高，造成过充。　　⒇、电池贮存环境不合理。　　材料方面　　、正极材料电阻大。　　、隔膜材料影响　　、电解液材料影响。　　、正极PVDF材料影响。　　、正极导电剂材料影响。　　、正负极极耳材料影响　　、铜箔，铝箔材料导电性差或表面有氧化物。　　、盖板极柱铆接接触内阻偏大。　　、负极材料电阻大。　　其他方面　　、内阻测试仪器偏差。　　、人为操作。　　、环境。　　锂离子电池内阻偏大的原因　　工艺方面　　1）、正极配料导电剂过少。　　2）、正极配料粘结剂过多。　　3）、负极配料粘结剂过多。　　4）、配料分散不均匀。　　5）、配料时粘结剂溶剂不完全。　　6）、涂布拉浆面密度设计过大。　　7）、压实密度太大，辊压过实。　　8）、正极耳焊接不牢，出现虚焊接。　　9)、负极耳焊接或铆接不牢，出现虚焊，脱焊。　　10)、卷绕不紧，卷芯松弛。　　11)、正极耳与壳体焊接不牢固。　　12)、负极极耳与极柱焊接不牢。　　13)、电池烘烤温度过高，隔膜收缩。！　　14)、注液量过少　　15)、注液后搁置时间太短，电解液未充分浸润　　16)、化成时未完全活化。　　17)、化成过程电解液外漏太多。　　18)、生产过程水分控制不严格，电池膨胀。　　19)、电池充电电压设置过高，造成过充。　　20)、电池贮存环境不合理。　　材料方面　　21）、正极材料电阻大。　　22）、隔膜材料影响　　23）、电解液材料影响。　　24）、正极PVDF材料影响。　　25）、正极导电剂材料影响。　　26）、正负极极耳材料影响　　27）、铜箔，铝箔材料导电性差或表面有氧化物。　　28）、盖板极柱铆接接触内阻偏大。　　29）、负极材料电阻大。　　其他方面　　30）、内阻测试仪器偏差。　　31）、人为操作。　　32）、环境。　　因