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数控车削加工工艺基础 知识、能力目标 数控车削加工工艺的内容 数控车削加工工艺的制订 轴类零件的数控车削加工工艺分析 小 结 知识、能力目标 知识目标 掌握数控车床加工工艺的基本特点；数控车床加工工艺的主要内容，零件图工艺性分析、定位与夹紧方案的确定、加工顺序的确定、刀具进给路线的确定、夹具的选择、刀具的选择、切削用量的选择。 能力目标 具备制订简单零件数控车削加工工序卡的能力。 数控车削加工工艺的内容 数控车削加工的主要对象 数控车削加工工艺的主要内容 数控车削加工工艺的基本特点 工艺内容具体 工艺设计严密 注重加工的适应性 数控车削加工的主要对象 1．适于数控车削加工的内容 （1）普通车床上无法加工的内容应作为优先选择内容； （2）普通车床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容； （3）普通车床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。 数控车削加工的主要对象是：精度要求高的回转体零件；表面粗糙度要求高的回转体零件；轮廓形状特别复杂的零件；带特殊螺纹的回转体零件等。 2. 不宜选择采用数控车削加工的内容 （1）占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容； （2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。不能在一次安装中加工完成的其它零星部位，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排普通机床补加工。 （3）按某些特定的制造依据（如：样板、样件、模胎等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。 （4）必须按专用工装协调的孔及其它加工内容； 此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。总之，要尽量做到合理，达到多、快、好、省的目的。要防止把数控机床降格为通用机床使用。 数控车削加工工艺的主要内容 数控车床加工程序不仅包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量，走刀路线，刀具尺寸以及车床的运动过程。因此，数控加工工艺主要包括以下几个方面的内容： （1）通过数控加工的适应性分析选择并确定进行数控加工的零件内容； （2）结合加工表面的特点和数控设备的功能对零件进行数控加工的工艺分析； （3）进行数控加工的工艺设计； （4）根据编程的需要，对零件图形进行数学处理和计算； （5）编写加工程序单（自动编程时为源程序，由计算机自动生成目标程序—加工程序）； （6）检验与修改加工程序； （7）首件试加工以进一步修改加工程序，并对现场问题进行处理； （8）编制数控加工工艺技术文件，如数控加工工序卡、程序说明卡，走刀路线图等。 数控车削加工工艺的制订 零件图样分析 工序和装夹方式的确定 加工顺序的安排 进给路线的确定 定位与夹紧方案的确定 夹具的选择 数控车削刀具的选择 切削用量的选择 零件图样分析 尺寸标注应符合数控加工的特点 检查构成加工轮廓的几何要素有无完整、准确 分析尺寸公差、表面粗糙度要求 形状和位置公差要求 结构工艺性分析 工序和装夹方式的确定 选择加工方法 加工阶段的划分 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段 工序的划分 按零件加工表面划分 以粗、精加工划分工序 将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。如图2-4所示的轴承内圈，其内孔对小端面的垂直度、滚道和大挡边对内孔回转中心的角度差以滚道与内孔间的壁厚差均有严格的要求，精加工时划分成两道工序，用两台数控车床完成。第一道工序采用图2-4a所示的以大端面和大外径装夹的方案，将滚道、小端面及内孔等安排在一次安装下车出，很容易保证上述的位置精度。第二道工序采用图2-4b所示的以内孔和小端面装夹方案，车削大外圆和大端面。 a）第一道工序 b）第二道工序 图2-4 轴承内圈加工方案 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生较大的变形而需要进行校正，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。对于毛坯余量较大和精加工精度较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。将粗车安排在精度较低、功率较大的数控车床上，将精车安排在精度较高的数控车床上。如图2-4所示的轴承内圈就是按粗、精加工划分工序的。 加工顺序的安排 先粗后精 在车削加工中，应先安排粗加工工序。在较短的时间内，将毛坯的加工余量去掉，以提高生产效率。 先近后远 通常安排离刀具起点近的部位先加工，离刀具起点远的部位后加工，这样，不