铁矿煤球团内生还原气生产DRI工艺和估算.docVIP

铁矿煤球团内生还原气生产DRI工艺及估算 苏亚杰1） 杜英虎2） 陈寿林3） 1）山西省焦炭集团公司，太原 030024 2）太钢集团公司煤气厂，太原030008 3）中国日用化学研究院，太原030001 摘 要：在高炉热风炉中用高炉煤气、垃圾制燃气、低热值煤气加热循环还原气，或用红焦、热DRI（直接还原铁）等热量加热循环还原气至1 100℃，输入还原竖炉加热铁矿煤球团，生产DRI，从炉顶气中回收硫和CO2，炉顶气净化后作为还原气循环使用. 球团内煤干馏形成的半焦、焦炭起到了与高炉内焦炭不同的骨架作用. 利用还原反应后气体余热来预热和干馏球团，利用铁精矿粉和煤粉的高比表面积，利用煤的干馏气化促进低温下碳的一次气化反应和直接还原反应，使DRI煤耗进一步降低. 设炉顶气温度降到150℃，配煤218 kg，高炉煤气消耗约947 m3 时，工艺能耗约333 kg/t煤. 比高炉工艺节能约52%，减排CO2约83%. 比MIDREX节能约84 关键词： DRI-NHQ；铁矿煤球团；直接还原铁；高炉煤气；城市垃圾 以煤制气以气基法生产DRI的工艺技术，因其生产流程长，能源消耗较高，投资较大，实用性受到一定影响.为此我们采用铁矿煤球团内生还原气生产直接还原铁的新工艺[1]. 1 基本工艺 1.1 开炉与还原气的循环 开炉前需准备氮气、焦炉气、煤制气、天然气、煤层气其中的一种或数种气混合做启动气源.将启动气源加热至1150℃，通入还原竖炉中，加热铁矿煤球团，使球团中一部分煤热解产生含CO、H2、CH4等的热解气，一部分CO、H2、C作为还原剂还原铁矿石，产生含CO2和H2O的炉顶气；排出竖炉的炉顶气，经净化除尘、除焦油、脱硫、脱H2O、脱CO2等杂质气体后，作为循环还原气使用 以加热的还原气逐步替代高温启动气源，直至完全替代高温启动气源通入还原竖炉中，加热新的铁矿煤球团，产生新的热解气和炉顶气，形成内生还原气的循环生产与使用，同时还原气也直接还原铁矿煤球团中的铁精矿粉。如此反复循环，实现直接还原铁的连续生产，其工艺流程如图1所示. N2可以作为启动气源，可以作为热风炉换炉时还原气氛过渡到氧化气氛，氧化气氛过渡到还原气氛的过渡气源。借助N2可以实现连续不间断安全作业。 1.2 加热还原气的方法 采用高炉热风炉作为还原气加热炉，高炉煤气作为加热还原气的热源. 图1 铁矿煤球团内生还原气生产DRI工艺流程简图 2 工艺计算 2.1 铁矿煤球团还原反应所需的还原剂量 还原1 kg Fe所需的C量理论计算值最低为0.218 kg[2].另外煤粉中还含有4%~5% 根据实验数据而得到的耗碳量计算如下： 投料煤粉中固定碳含量： Gc = 135 g × 14% × 82.1% + 150 g × 16% × 82.1% + 134 g × 17% × 68% 产出的DRI中含铁量： GFe = 89 g × 93.7% + 90 g × 92.64% + 85 g × 则Gc/GFe = 50.71 g/246.6 g = 分析以上计算结果，有： （1）由于煤中含H2元素，碳的实际消耗量比理论计算值少12 kg?t? （2）由于还原气中含CO，不能排除CO在还原末期参与还原反应； （3）在还原反应初期有大量的煤热解气产生，并排出还原炉； （4）不能排除煤热解气中的CO、H2参与还原反应. 此次实验煤铁质量比为0.266.因为投入的煤不转换成CO2和H2O，不从循环还原气系统中排出，所以按理论计算值的耗碳量进行投料就足够了. 2.2 铁矿煤球团还原反应所需热量 实验是用电加热的.估算用高炉热风炉来加热还原气体（其组成为30% CO，70% N2），从常温升至1 100℃时进还原炉，并维持还原反应温度1 000~1 100℃，即可以使还原反应连续进行，因此只考虑计算把铁矿煤球团加热到还原反应温度1 100℃所需的显热，并考虑热损失. 现铁矿煤球团的配比采用1 000 kg铁矿粉（含铁量按69%计）加150 kg煤粉（煤铁比217.3 kg?t?1）和少量粘 （1）铁矿煤球团还原所需热量计算. 由相关资料[3]查得煤粉比热=1.8 kJ ?kg?1?℃?1，则加热球团中煤粉所需热量为： QC = 1.8 × 150 × (1100－0) = 2.97 × 105 kJ. 由相关资料[4]查得铁矿粉比热1 000℃下：=48cal?K?1?mol?1,经换算为0.865 kJ?kg?1?K?1，因此参照= 0.865 kJ?kg?1?℃?1计算.则加热球团中铁矿粉所需热量为： QFe = 0.865×1 000×(1 100－0) = 9.515×105 kJ. 设热量有效利用率为66%，并不考虑粘结剂因素。则加热铁矿煤球团所需热量为： Q =