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客户需求分析方法2 DFSS 工具: QFD / 质量格式 什么是质量功能应用？ “质量功能应用是一种需求开发和记录过程，它帮助团队杂产品开发过程中把重点放在客户需求上.” 它开始于有关客户需求的信息输入，并把这些客户需求转化为可衡量的技术或功能要求，作为输出结果 它是重要参数管理中的一种功能性工具 什么是质量功能应用? “形象地讲, 它使用一套全面质量管理的综合技术，这些技术通常是跨部门团队采用来处理VOC和基准数据的. 全面质量管理中的7种数据管理工具中有4种被用于QFD… 相似图形 数状图 矩阵图 优先矩阵图 结果都用图形表示来: 关注需求管理和它们之间的互动关系 形象表示重要需求信息 在虚拟公司存储媒介中记录需求 相似图 需求的来龙去脉 树状图 矩阵图 优先矩阵图 QFD介绍 产品需求定义的不完善是导致约80%产品上市延误的因素之一. 产品上市延误比产品超出成本或性能不佳损失更大 更糟的是设计或要求的变化: 在设计过程中当需求改变时经常发生. 超过35%的产品开发延误是由设计变化引发的 QFD介绍 3种原因导致设计变化: 1. 关于产品的更多情况被了解，因此更多的特性需要设计和添加 2. 随着时间的推移, 新技术和竞争性产品的涌现推动需求的变化 3. 一个孤立的需求变化通过互动因素往往导致整个产品的改变 严格的需求探索、构成控制和系统工程可以限制设计变化 QFD介绍 “制定和记录一套清晰的工程需求的能力是使设计团队正确理解进行成功产品开发初始步骤的关键” 工程要求的正确制定是准确建立工程模型的基础，我们把它称为一种转换函数 QFD 是用来开发重要的需求，这些需求是工程数学、图形和物理模型所要满足的目标. QFD介绍 QFD起源于上世纪80年代的美国 丰田公司采用QFD，成本降低了超过60%，产品开发时间减少了1/3. 一项调查显示，在150家美国公司中，69%使用了QFD，其中71%的使用公司自1990年以来一直使用QFD. 尤其被用在少于10人的跨部门小组中. 在用于重要参数管理（始于NUD需求），从开发到生产的全过程时效果特别显著 ，从开发到生产的全过程(starting with NUD Requirements) QFD介绍 关于QFD的重要问题: 1. 它帮助发现需求之间的未知和矛盾的互动关系 2. 它帮助把客户需求转化为可衡量的设计目标和允许偏差 3. QFD可以应用于系统设计、亚系统设计、次亚系统设计、部件设计和制造过程设计 4. QFD开始于需要提供哪些需求，结束于设计特性和功能怎样才能用一系列的技术要求来衡量 5. QFD需要的时间– 数周而不是数月. 每一项需求开发项目都必须第一次就正确实施… QFD通常是达到目标的最短途径. QFD是自上到下的产品设计过程中的重要因素… QFD完成了确定NUD 需求的任务 新: 一种新的需求，客户从来没有提出， 独特: 一种已经被竞争对手或替代产品满足的产品或服务需求，但你公司还没有类似产品 有一定难度: 一种很难去实现的要求 如果不是NUD，怎么办 那么这种需求就是 “ECO”… 容易…对我们来说可以很容易地去实现 普通…我们曾经满足过这种需求，它不是独特的 有历史的…它不是新的需求，我们有丰富经验来满足这种需求，它不能形成一项重要的需求来使产品变得有所不同 实施QFD的输入信息… 已定义的客户需求 VOB, VOT 和VOM 限制和需求 数量化的客户需求优先顺序 从客户需求调查中得到排序数字 关于竞争产品性能的客户意见 竞争基准数据 竞争性产品性能的工程数据 资金和资源 执行QFD的过程 在概念设计工具中，QFD的位置 确定客户 – 他们是谁，他们在哪里 建立客户采访指南– 寻找价值 客户采访技巧 – 与客户交谈交流 KJ分析对VOC进行阐述、分组和排序– 什么是NUD 客户需求重要性排序调查 – 我们是否得到了正确的需求？它们对客户有多重要？ QFD 和质量格式 – 把客户NUD要求转化为可测量的技术要求 需求数据库建档 – 才开始就使用重要参数管理来描述 概念形成技术 – 创新性和可行性探索 系统构建 – 在功能表/包中融合价值 可行性建模和DFx评价 (原始DFMA 与 DFMEA) – 在生产能力和风险管理下的合适的概念物理与设计原则. 用于概念评价和选择的Pugh流程– 在众多概念中选择最好的 概念设计三个步骤中QFD的作用 QFD 帮助减少产品开发过程所需时间 以上是关于QFD用于概念设计过程的非常好的介绍…但它怎样起作用呢？ 开始进入QFD过程 管理层承诺支持这个过程 训练有素的项目团队有资源和时间