第四章机械加工工艺规程设计三工艺路线.pptVIP

从表面成形的内在联系考虑 从加工质量的内在联系考虑 特点： 有利于采用高效的专用设备和工艺装备，可显著提高生产率； 减少了工件的装夹次数，一次装夹可完成多道工序，容易保证加工精度； 缩短了工艺路线，也缩短了辅助时间； 可减少生产场地 特点： 使用的设备和工艺装备比较简单，工人容易掌握； 有利于选用合理的切削参数，生产安排更为合理、科学； * * §5.3 工艺路线的制定 任务： 选定适宜的加工手段，排列出合理的加工顺序 ＊不同的加工方法，都有其合理的适用范围; ＊同一种加工方法，不同的切削用量，达到的效果完全不同; ＊相同的技术要求，并不是只有一种方法才能够达到; ＊多数零件的加工要求，不是一种方法，一次加工就能满足; ＊因而存在着加工方法的选择，同一方法的重复使用，不同方法的联用组合等问题。 一. 加工方法的选择 1.从经济角度考虑 各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定范围内的（在一定范围内，加工误差与加工成本成反比）。 经济加工精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度（即：某种加工成本和这种加工成本所能达到的最高加工精度）。 2.从零件本身考虑 机械零件都是由一些简单的几何表面组合而成的，因此，应根据这些表面所要求的加工精度和表面粗糙度以及零件的结构、形状、尺寸，选用合适的加工方案来予以保证。 3.从生产效率考虑 4.从实际情况考虑 尽量减少机械加工的劳动量（如：减少空行程）。 各企业的生产条件（包括设备、装备、技术能力与水平等）不同，因此，必须按实际情况安排。 二. 加工阶段的划分 1.各加工阶段的工作任务 粗加工：切去大部分加工余量，为后续的半精加工提供定位基准。 半精加工： ＊为零件主要表面的精加工作准备（达到一定的精度和表面粗糙度；保证合理而且均匀的加工余量）。 ＊完成一些次要表面的加工（如：钻孔、攻丝、铣键槽等）。 精加工：提高加工表面的各项精度，降低表面粗糙度，保证完成技术要求。 光整加工：对于精度和表面粗糙度要求特别高的零件，须光整加工才能保证达到技术要求。 2.划分加工阶段的原因 ＊保证加工质量； ＊合理使用机床设备； ＊便于及时发现毛坯的缺陷，采取应对措施，避免浪费； ＊减少零件不必要的损伤； 三. 工序顺序的安排 1.机械加工工序的安排 ＊加工方法的能力层次所决定的必然程序（如：钻 — 扩 — 铰）； ＊加工表面的成形规律所决定的必然程序； ＊用作基准的表面尽量先加工出来（即：先基准，后其他）； ＊先加工主要表面，后次要表面（先主后次）； ＊先粗加工，后精加工（先粗后精，粗精分开）； ＊先加工平面，后加工孔（先面后孔）； 从生产率的内在联系考虑 ＊尽可能在一次装夹中加工多个表面，减少装夹次数； ＊零件在车间的运行尽可能少； ＊各车间的生产节拍时间尽可能均衡； 2.热处理工序的安排 目的： ＊改变材料性能； ＊消除内应力； 退火和正火：改变金属组织的结构，但工件变形较大，一般在机械加工前进行。 热处理的方法： 淬火：提高材料的机械性能（主要是硬度），但工件有一定变形，一般在精加工（尤其是磨削加工）前进行。 时效（焖火）：消除内应力，使工件获得稳定状态，但不改变金属组织的结构，一般在粗加工前进行。 调质：提高材料的综合机械性能，一般在粗加工后进行。 表面处理（电镀、发蓝等）：一般在工艺过程的最后阶段进行。 渗碳与氮化：可提高材料的硬度和抗腐蚀性能，一般在精加工前进行（留余量有一定要求）。 3.辅助工序的安排 检验：粗加工后，送其他车间前后，重要工序前后（尤其是热处理）进行。 特殊检查：探伤，耐压试验等，一般在机械加工前，以便尽早发现毛坯缺陷，采取措施。 清洗，涂防锈油等：完工后，入库前。 四. 工序的集中与分散 1.工序集中原则 — 每道工序中包含尽可能多的工步，因而总的工序数量减少了。 工序集中与工序分散是制定工艺路线的两个 不同的原则（也是两种思路）。 2.工序分散原则 — 将工艺过程中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而工序数量相对较多。 ＊一般来说，单件小批量生产的工件，适合采用工序集中原则； 大批量生产的工件则常采用工序分散原则； *