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第六章 无损检测概论 第一节 无损检测的定义与分类 1、定义： 现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。 在无损检测技术发展过程中出现过三个名称，即：无损探 伤(Non-distructive lnspec—tion)、无损检测(Non- distructiveTesting)和无损评价(Non-distructive Evaluation)。 2、分类： 四大常规检测方法 射线检测(RadiographicTesting，简称RT)、 超声波检测(UltrasonicTesting，简称UT)、 磁粉检测(Magnetic Testing，简称MT) 渗透检测(Penetrant Testing，简称PT) 另外：涡流检测(EddyCurrentTesting，简称ET)、 声发射检测(AcousticEmission，简称AE)等。 3、无损检测的目的 1）保证产品质量； 2）保障使用安全； 3）改进制造工艺； 4）降低生产成本。 4、无损检测的特点 1）无损检测要与破坏性检测相配合 2）正确选用实施无损检测的时机 3）选用最适当的无损检测方法 4）综合应用各种无损检测方法 5、承压类特种设备无损检测标准 承压类特种设备无损检测执行的标准是JB／T 4730—2005《承压设备 无损检测》。该检测标准共分为6个部分： ——第一部分：通用要求 ——第二部分：射线检测 ——第三部分：超声检测 ——第四部分：磁粉检测 ——第五部分：渗透检测 ——第六部分：涡流检测 标准规定了射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测这五种无损检测方法及质量等级评定分类，适用于金属材料制锅炉、压力容器(固定式、移动式)及压力管道原材料、零部件和设备的制造安装检测，也适用于在用金属 材料制锅炉、压力容器(固定式、移动式)及压力管道的检测。 与锅炉、压力容器(固定式、移动式)及压力管道有关的支承件和结构件，如有要求也可参照该标准进行检测。 第七章 缺陷的种类及产生原因 1、钢焊缝中常见缺陷及产生原因 1）外观缺陷 (1)咬边 （2)焊瘤 (3)凹坑 (4)未焊满 (5)烧穿 (6)其他表面缺陷 1)成形不良 2)错边 其他类型缺陷 2）气孔 气孔分为氢气孔、氮气孔、CO2气孔、CO气孔 (2)气孔的形成机理 (3)产生气孔的主要原因 (4)气孔的危害 气孔减小了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松，从面降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。 (5)防止气孔的措施 1)清除焊丝，工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。 2)采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干。 3)采用直流反接并用短电弧施焊。 4)焊前预热，减缓冷却速度。 5)用偏强的规范施焊。 3．夹渣 定义：是指焊后熔渣残存在焊缝中的现象。 1)夹渣的分类 ( 1)金属夹渣 指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中，习惯上称为夹钨、夹铜。 ( 2)非金属夹渣 指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。 2)夹渣的分布与形状 有单个点状夹渣，条状夹渣，链状夹渣和密集夹渣。 3）夹渣 夹渣产生的原因： （1）坡口角度不对； （2）坡口有污物； （3）多层焊清渣不彻底； （4）焊接线能量小； （5)焊缝散热太快，液态金属凝固过快。 （6)焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高，冶金反应不完全，脱渣性不好。 （7)钨极性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大，钨极熔化脱落于熔池中。 （8)手工焊时，焊条摆动不正确，不利于熔渣上浮。 4．裂纹 金属原子的结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。 (1)裂纹的分类 裂纹有多种分类方法。 1)根据裂纹尺寸大小，可分为：宏观裂纹、微观裂纹、超显微裂纹。 2)根据裂纹延伸方向，可分为：纵向裂纹、横向裂纹、辐射状裂纹等。 3)根据裂纹发生部位，可分为：焊缝裂纹、热影响区裂纹、熔合区裂纹、焊趾裂纹、焊道下裂纹、弧坑裂纹等 4)根据发生条件和时机，可分为：热裂纹；冷裂纹；再热裂纹；层状撕裂。 其中： ①热裂纹：液态金属一次结晶时产生的裂纹。这种裂纹沿晶界开裂，裂纹面上有氧化色彩，失去金属光泽。 ②冷裂纹：是在焊后一段时间才出现，故又称延迟裂纹。 ③再热裂纹：接头冷却后再加热至550—650°C时产生的裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb元素