【品质の考え方】.pptVIP

品質 2006年4月28日 伊藤　善三 日本企業の品質事故例 １．雪印乳業食中毒事件（2000年6月） 　　ぶどう球菌が牛乳に混入。多数の食中毒発生 　　?全生産工場創業停止 　　　全商品の市場からの撤去 　＊雪印グループ解体、再編（再建中） ３．松下電器産業石油ヒーター 　　　　　一酸化炭素中毒事故（2005年11月） 　給気ホースから一酸化炭素漏れ 　?15万2132台の引き取りもしくは無償修理 　＊ブランドイメージの低下 品質問題は企業存続の危機 ＳＯＮＹの品質危機意識 １．お客様の期待に対し満足できない項目を半減する) ２．部品信頼性の向上 ３．ソフトウェアー品質の向上　　 品質は製品競争力の基本的要求 Ａ社?Ｂ社どちらを選ぶ？ 事例 品質不良は利益を圧迫 ここまでの整理 品質問題は企業存続の危機 品質は製品競争力の基本的要求 品質不良は利益を圧迫 品質改善（未然防止） 一般的な品質推移 量産前の品質改善 ＦＭＥＡ 量産の品質改善 変更管理 【変更管理とは】 　４Ｍ変更時の製品及び工程の検証を事前に実施すること。時には信頼性の評価も実施する。 　変更実施前に顧客の承認を必ず得ること ＊４Ｍ：Man,Machine,Method,Material 変化点管理 異常値管理 ５Ｓ 整理　ＳＥＩＲＩ 整頓　ＳＥＩＴＯＮ 清掃　ＳＥＩＳＯＵ 清潔　ＳＥＩＫＥＴＳＵ 躾　ＳＨＩＴＳＵＫＥ 仕掛削減と品質改善 出来栄え管理 作業手順書 まとめ 躾とは 『決められたことを、いつも正しく守る習慣づけ』 マネジャー自ら現場へ出かけ、５Ｓの乱れを見つけたらその職場の長を叱る。（感情的に叱ってはダメ、問題を見つけたらその場で叱る） マネージャーの責任であることを認識する。 工程１ 工程２ 工程３ 工程９ 工程10 検査 １００ １００ １００ １００ １００ 前提条件　?　生産数：１０００台／日　　不良率：５％　　工程数：１０工程 仕掛数 工程１の 不良発見 品質ロス 総仕掛数：１０００台×不良率５％＝不良個数５０台 ２ ２ ２ ２ ２ 仕掛数 工程１の 不良発見 品質ロス 総仕掛数：２０台×不良率５％＝不良個数１台 品質改善サイクル 生産数１０００台／日÷総仕掛数：１０００台＝１サイクル 品質改善サイクル 生産数１０００台／日÷総仕掛数：２０台＝５０サイクル * ２．三菱自動車欠陥車問題（2002年～） 　　タイヤ脱落、クラッチ欠陥他、リコールの隠蔽 　　?販売低迷、事業縮小再編 　　＊2005年3月期決算　4747億円の赤字 品質 問題 信頼 失墜 ?????? 低下 経営 危機 倒産 中鉢社長：品質問題がブランドイメージを失墜する。 2006年　ＳＯＮＹの製品品質三か条 【基本的要求】 Ｑ：品質 Ｃ：価格 Ｄ：納期 Ｓ：????? 【戦略的要求】 開発力 技術力 商品力 顧客の視点 競争力 Ａ社 Ｂ社 Ｑ：品質 Ｃ：価格 良い 悪い 少し高い 少し安い 日系　Ｈ社 台湾系　Ｋ社 マイクジャック　50万個購入予定 価格 品質管理 　　　　　＞　－１円 　良い　　＞　　悪い コストダウン ５０万円 品質問題発生 改修費用　３００万円 ２５０万円 損失 ハウジング樹脂に金属異物混入による絶縁不良 × 【製造工程不良】 不良品の廃棄 作り直し費用 修正費用 再検査費用 【客先不良】 顧客対応費用 賠償費用 不良品の廃棄費用 作り直し費用 修正費用 再検査費用 ◆　品質不良は全て損失 ◆　後ろ工程へ行くほどその損失も大きくなる 利益 品質不良 損失 ？円 品質改善に対する経営者の強い決意と意志！！ 品質は顧客視点で?顧客満足度 今の品質で顧客が満足していますか？ 不良数 製品設計 工程設計 量産 試作 時間 0 量産移行時の不良 突発的に発生 する不良 突発的に発生 する不良 量産前品質改善 量産品質改善 開発?設計 段階 生産準備 段階 量産 段階 設計 製造 品質保証 製品図 設計ＦＭＥＡ 試作 ＱＡ評価 ＤＲ 工程ＦＭＥＡ （試作毎繰り返す） ＱＣ工程図作成 作業標準書作成 作業手順書作成 工程のＦＭＥＡ 製品の完成度?生産工程の完成度?量産品質 ＱＳ９０００／ＴＳ１６９４９要求プロセス さまざまな切り口からトラブルを想定し、対策をとる。 リスク管理の手法 　工程ＦＭＥＡ：工程毎に起こり得るトラブルを想定する。 　設計ＦＭＥＡ：製品の機能やパーツ毎に起こり得るトラブル、 　　　　　　　懸念事項を想定する。 潜在的な故障モード（トラブルの状態）を予測?抽出して、システム?製品?プロセスに与える故障原因の排除、影響の分析、優先順位付け、予防対策、文書化（ルール化）を行う。 Failure Mod