铝合金在本体溶液以及薄层液膜下腐蚀的电化学研究-物理化学专业毕业论文.docxVIP

摘要本论文分为两部分，第一部分用电化学阻抗谱(electrochemical 摘要 本论文分为两部分，第一部分用电化学阻抗谱(electrochemical impedance spectroscopy,EIS)、电化学噪声(electrochemical noise，EN)技术结合扫描隧道显微 镜(STM)，扫描电镜(SEM)等现代测试手段对纯铝、硬铝(LYl2，即AA2024)、 超硬铝(LC4，即AA7075)在中性氯化钠溶液中的腐蚀机理进行了研究。 研究结果表明，在腐蚀的最初阶段，氯离子和氧化膜迅速相互作用造成铝合 金表面形貌发生很大变化：随时间的进行，合金中的第二相粒子对腐蚀过程有着 重要影响：在LYl2和LC4合金微观结构中主要有含镁的第二相粒子和含铜、铁 较高的第二相粒子，含镁高的第二相粒子非常活泼，在合金的腐蚀初期就发生自 身的阳极溶解：而含铜、铁高的第二相粒子在腐蚀过程中作阴极相，引起周围的 合金基体的溶解，造成点蚀。 电化学噪声技术表明，LYl2和LC4的噪声幅度随时间逐渐减小，但是LYl2 在经历很长时间腐蚀之后，噪声幅度有所增大；对三种材料而言，LYl2的噪声 幅度最大，丽纯铝的噪声波动几乎可以忽略。分析表明，铝合金腐蚀过程的电化 学噪声主要由合金表面的电偶腐蚀对引起，由于LYl2的第二相粒子的分布密度 远大于LC4，故由第二相粒子和合金基体形成的电偶腐蚀对数目多，造成LYl2 的电化学噪声的幅度大于LC4和纯铝。纯铝的腐蚀主要是由于纯铝本身的氧化 膜上的缺陷所致的点蚀，而且容易进行自我修复，所以纯铝的腐蚀速率极小而且 噪声幅度几乎可以忽略。关于LYl2腐蚀很长时间后噪声幅度的增加，研究认为， 这是由于此时合金表面被严重腐蚀，造成其表面的实际面积增大，因而拥有更多 电偶腐蚀活性点而导致测得的噪声幅度的升高。研究中还对腐蚀过程的自腐蚀电 位的直流漂移进行了解释，认为是由于腐蚀过程的阴阳极反应的活性变化引起。 EIS结果表明，纯铝的腐蚀速率极小，LYl2的腐蚀速率稍大于LC4。这是 由于纯铝不含第二相粒子，氧化膜较完整，容易再钝化，而LYl2、LC4受到电 偶腐蚀的强烈作用，且LYl2的第二相粒子分布密度大，故腐蚀速率也要大一些。 论文的第二部分用自行设计的一套装置研究了LYl2合金在薄液膜下的大气 腐蚀，主要研究手段是阴极极化曲线、电化学阻抗谱、及电化学噪声技术。由于 阴极极化过程氧垂直向电极表面传质，电流密度不会受到不均匀分布的影响，在 EIS研究中，分析发现，只要Bode图中的最大相位角超过．45度，则电极上的 摘要电流分布是均匀的。 摘要 电流分布是均匀的。 LYl2铝合金在中性氯化钠中不同液膜厚度下的阴极极化曲线研究结果表 明：合金表面的扩散层厚度约为200 la m，在200 11 m以上，氧的还原电流迅速 减d,N与本体溶液一致，2001．tm一100pm之间，氧的还原电流与液膜的厚度成 反比，100uin时，阴极极限电流密度达到极值，100um以下到50u110左右， 氧的阴极极限电流受到电极上扩散形式由二维转向一维的影响而有所下降，50 u m以下，由于氧扩散过程很快，电极过程由电化学极化所控制。 LYl2铝合金在中性氯化钠溶液中的EIS研究结果表明，在腐蚀的最初阶段， 薄液膜下的腐蚀速率高于本体溶液下的腐蚀速率，随时间进行，200um一1701．t m的液膜厚度下的合金腐蚀速率远大于本体溶液及其他它液膜厚度下的腐蚀速 率，而在100u 111以下的薄液膜下，腐蚀速率随时间的延长变得最小。分析表明， 液膜厚度不但影响阴极过程还影响阳极过程，液膜减薄导致腐蚀产物难以从电极 表面扩散，阳极过程受到抑制，随液膜的减薄阳极过程越难以进行，200 u m一 170la rn是腐蚀由阴极控制转向阳极控制的转折点，故此时有最大的腐蚀速率， 200um以上，由于氧的阴极过程受到抑制，故腐蚀速率要低于200pill的腐蚀 速率。100 u m以下由于阳极受到很大的抑制，故腐蚀速率很小。电化学阻抗谱 技术还表明，小的电极面积下电极上的电流密度分布要均匀一些。 Na2S04液膜下的腐蚀的电化学阻抗谱研究表明：硫酸钠中的LYl2合金腐蚀 速率远小于氯化钠溶液中的腐蚀速率，因此大气腐蚀中，主要的侵蚀性粒子是氯 离子，由于硫酸钠下的腐蚀产物相对较少，腐蚀主要受到阴极过程的影响，由阴 极过程向阳极过程控制转化的临界厚度要比在氯化钠中小，薄液膜腐蚀中腐蚀速 率主要由阴极控制。 LYl2铝合金的电化学噪声研究结果表明，电化学噪声的频域谱主要由低频 部分的白噪声和高频部分的f-“(f：0频率)噪声组成。电化学噪声频域谱上的参数 白噪声水平，高频部分的斜率分别与电极上的孔蚀poisson过程的强度和孔核的 存活时间有关。在