奥氏体晶粒大小的控制.ppt

4. 回火的方法和应用 常用回火方法、回火组织、性能及应用 45 钢正火或调质后力学性能比较 第四节 钢的表面热处理和化学热处理 在机械设备中，有许多零件会同时承受冲击和摩擦两种载荷的作用，如汽车变速齿轮、传动齿轮轴等，此类零件不仅要求具有较高的硬度和耐磨性，而且还应具有足够的塑性和韧性。这一特殊性能要去是无法通过调节钢的含碳量或采用常规热处理方法解决的。 可否通过一些方法，让零件表面具有较高的硬度而心部具有较高的塑性和韧性呢？ 一、表面热处理 1. 火焰加热表面淬火 火焰加热表面淬火 1—烧嘴　2—喷水管　3—淬硬层 4—工件　5—加热层 表面热处理和化学热处理是对工件表面进行硬化的热处理方法。 2. 感应加热表面淬火 感应加热表面淬火的特点： （1）加热速度快。 （2）淬火质量好。 （3）淬硬层深度易于控制， 操作易实现机械化和自动化。 感应加热表面淬火 1—工件　2—间隙　3—加热淬火层 4—淬火喷水管　5—加热感应圈 二、钢的化学热处理 根据渗入元素的不同，化学热处理可分为渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗硼、渗金属。 化学热处理都是通过三个基本过程来完成。 （1）分解 （2）吸收 （3）扩散 1. 钢的渗碳 将工件置于渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入工件表层的化学热处理工艺称为渗碳。渗碳后的工件需进行淬火及低温回火，使零件表面获得高硬度和耐磨性，而心部仍保持一定 强度及较高的塑性和韧性。 920℃ 渗碳时渗碳层厚度与渗碳时间的关系 渗碳的一般工艺路线为锻造→正火→机械粗加工→渗碳→淬火→低温回火→机械精加工。 气体渗碳炉及原理示意图 1—风扇电动机　2—废气火焰　3—炉盖　4—砂封　5—电阻丝　6—耐热罐　7—工件　8—炉体 低碳钢渗碳缓冷后的渗碳层显微组织（200×） 工件渗碳后，表层含碳量最高，向内逐渐降低，中心则为钢的原含碳量。 2. 钢的渗氮 在一定温度下，使活性氮原子渗入工件表面以形成高氮硬化层的化学热处理工艺称为渗氮，其目的是提高工件表面的硬度、耐磨性、耐蚀性及疲劳强度。渗氮的特点： （1）渗氮层具有很高的硬度和耐磨性。 （2）渗氮温度低，工件变形小。 （3）渗氮零件具有很好的耐蚀性。 （4）渗氮工艺过程复杂，生产周期长，渗氮层薄而脆，不宜承受集中的重载荷。 （1）气体渗氮 渗氮层的显微组织 a) 渗氮层及HV 测试压痕　b) 渗氮层中致密的针状氮化物(白色) 气体渗氮——工件在气体介质中进行渗氮。 （2）离子渗氮 离子渗氮装置示意图 1—密封橡胶棒　2—阴极　3—工件 4—观察孔 5—真空室外壳　6—阳极 离子渗氮——在低于一个大气压的渗氮气氛中，利用工件（阴极）和阳极之间产生的辉光放电进行渗氮。 离子渗氮具有速度快、生产周期短、渗氮质量高、工件变形小、对材料的适应性强等优点。 3. 碳氮共渗 在一定温度下，将碳、氮原子同时渗入工件表层奥氏体中的化学热处理工艺称为碳氮共渗。 （1）中温气体碳氮共渗 在改进的气体渗碳炉中同时滴入煤油，通入氨气，在共渗温度（820~870℃）下，这两种共渗剂产生活性碳原子、氮原子渗入工件表层，并向内部扩散形成碳氮共渗层。 （2）低温气体碳氮共渗 又称气体软氮化，它以渗氮为主。渗剂采用尿素或甲酰胺，直接送入气体渗碳炉中，共渗温度是500 ~570℃。 第五节 典型零件的热处理分析 前面介绍了几种机械工业中常用的热处理方法，它们是机械零件制造过程中，为了获得所需要的工艺性能和使用性能所采取的重要工序。针对某一具体零件，如何根据其制造材料和要求，正确选用热处理方法和确定技术条件，合理安排热处理在整个制造过程中的工序位置呢？ 一、热处理的技术条件 一般零件均以硬度作为热处理技术条件，对渗碳零件应标注渗碳层深度，对某些性能要求较高的零件还需标注其他力学性能指标或金相组织要求。 二、热处理的工序位置 1. 预备热处理的工序位置 预备热处理包括退火、正火、调质等。退火、正火的工序位置一般安排在毛坯生产（如锻造）之后、切削加工之前。调质工序一般安排在粗加工之后、精加工或半精加工之前。 2. 最终热处理的工序位置 最终热处理包括淬火、回火、表面热处理及化学热处理等。 最终热处理的工序位置一般均安排在半精加工之后。 第五章 钢的热处理 第五章 钢的热处理 第五章 钢的热处理 第一节 钢在加热、冷却时的组织转变 第二节 钢的退火