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基本流程
一、模具设计基本步骤流程：
1、设置工作目录
2、新建模具设计文件
3、装配参照模型（或选取零件/定义零件在模具放置和方向）
4、设置收缩率
5、创建工件（手动或自动）
6、设计分型面（复制、延伸）
7、分割体积块
8、抽取元件以产生型芯和型腔
9、设计浇注系统
10、铸模以产生浇铸件
11、定义开模
二、模具文件管理
1、mfg 模具设计文件
2、asm 所有模具零件的装配文件
3、prt 原始设计文件
4、ref.prt 参考零件文件
5、wrk.prt 工件文件
6、cavity.prt 凹模（母模或型腔）零件文件
7、core.prt 凸模（公模或型芯）零件文件
8、molding 浇铸件文件
三、各操作步骤说明
步骤1、可以不设置
步骤2、新建模具文件
步骤3：模具文件实际是一个装配文件，该步骤实际是将使用模具生产的零件装配到环境中，使用“模具”——“装配”——“参照模型”，零件可以
步骤4：实际运用需考虑收缩率，下面两个方式都可以
步骤5：设计是生产上下模整体（未分割成上下模或者说凹凸两个模）
“模具模型”——“创建”——“工件”——“手动”
然后给模具文件命名，并设置模具文件放置方式（是不是和装配很像，呵呵~），然后选取坐标系；
接着接受默认，创建实体，实体需要能够包住零件哈（你懂的，模具必须必零件大啊）
步骤6：设计分型面，这一个步骤做之前自己先想想以哪个面为分型面才能生产出来哈
此时右边命令栏是这个状态，这时候需要你选择面，或者复制面，操作方法和正常环境下复制零件面一样，然后对面进行延伸，延伸到模具的边缘（这样凹凸模才能完全分开啊）：
步骤7：
选择默认的选项后，选择上一步生产的分型面，然后给上、下模命名（后面上下模在保存后就是一个独立的零件了，零件名就是你命名的）
步骤8：抽取元件以产生型芯和型腔
完成步骤7后，左边的模型树里还是显示分割标识，还没有真正生产型芯型腔（上下模），所以要抽取元件操作：在“模具元件命令”——“抽取”——选择上一步骤命名的两个元件——“确定”
然后就生成了型芯和型腔：
9、设计浇注系统
设计浇口，“实体”——“削减材料”——“实体+旋转”
完成后选择基准面设计旋转体
在“相交”里面删除不需要相交的零件（下模）
10、铸模以产生浇铸件
该步骤就是注溶液形成铸件
输入零件名称，该零件名称即为后面保存后该铸件的零件名，确定后可以打开浇铸件的模型，见下图：
11、定义开模
选择“模具开模”——“定义间距”——“定义移动”
“选择上模”——空白处按中键确定——选择与上模移动的方向垂直的面，选择方向，在规定移动距离（类似于视图管理器操作中的分解）
完成后确认即可
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