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2003年质量改善奖材料 ——外层短路与内层合格率改善 外层短路与内层合格率改善 一、概述—— 2003年上半年，因产量增加，蚀刻机、层压机设备能力严重不足，光成像环境、设备不佳等因素，导致许多报废问题严重化，由此直接影响到产品质量和生产进度。为掌握设备性能、关键流程在生产压力下的运行情况，改善和控制主要的质量问题，品质部以外层短路控制和内层报废减少为题目，组织了该次全年规模最大、坚持时间最长、涉及范围最宽的专题质量改善活动。下面是一些基本情况： 1、问题提出：在品质部门6月质量会议中，QA组在会议中通报了存在的最主要的问题，一是客诉率中短路问题明显上升，外层一次合格率下降，修理大幅度增加，二是内层报废增加，其中主要原因不太明确。具体情况见下表： 外层短路与内层合格率改善 根据质量报表及不合格品分析，确定了主要问题点是外层短路增加，由于外层短路的增加导致了绝缘不良漏测，结果便是短路投诉上升；内层报废增加的原因同外短问题原因应该一致，因此确定以“外层短路控制和内层报废减少”为题目进行质量改善活动。 2、专题会议确定改善方案： 根据部门会议要求，由品质部经理负责，成立专项改善小组。 1）专项改善小组人员： 由品质部经理宫立军为组长，唐永成、喻元华为副组长，王剑云、李志东、贺磊、陈角益为组员。 外层短路与内层合格率改善 2）主要职责范围：组长全面负责，工艺副组长负责工艺试验分析，制订纠正措施；QA副组长负责组织定期分析，定期汇报及进展跟踪；组员负责改善方案的实施，纠正措施的执行核查，数据收集和问题反馈。 2、改善方向和目标 1）改善方向：就根据以上提出的问题进行分析，针对内层报废率和外层短路进行改善。 2）改善目标：同以上统计方法一致，累计报废率低于3.5%，短路的投诉数量控制在1个。 3）时间计划：由于硬件环境设备因素，原则上不作具体规定，但应该在年内完成。 外层短路与内层合格率改善 二、原因分析及主要改善方案的总结—— 根据以上数据，专题小组成员在开始期间是每周一次会议，掌握和了解当前状况并进行共同分析，确定阶段性的工作方向、重点，在进行制订规范和较深入的工艺实验时调整为两周一次会议。经过此次专题质量改善活动，取得了许多宝贵经验，掌握了影响外层短路和内层报废问题关键设备的实际情况，并对其进行了设备参数优化，现将问题分析及改善过程步骤总结如下： 1、改善过程主要步骤： 第一阶段：CHEMCUT蚀刻机的分析和改善。主要是从喷淋系统的均匀性、药液的稳定性、蚀刻参数三个方面进行分析改善。重点是首先控制顾客短路问题的投诉。 第二阶段：光成像的分析和改善。主要是从环境、操作控制、显影机性能三方面进行分析改善。重点是控制内层质量，控制内层报废率。 第三阶段：刷板机与贴膜机的分析和改善。主要是从刷板机磨刷的目数大小、水洗效果、贴膜机温度变化、干膜附自强度几个方面入手，进行的分析和改善。重点是改善绝缘不良和纤维丝短路。 第四阶段：层压和开料的分析与改善。主要是从钢板打磨情况、剪边、仓库开料等方面进行的分析与改善。重点是控制内短和压痕导致的短路。 外层短路与内层合格率改善 2、改善过程原因分析及求证情况： 1） 鱼骨图要因分析： ? 鱼骨图中，画红色箭头的，表示关键点，经过许多测试得出了明确的原因。 外层短路与内层合格率改善： 2）主要原因整理： CHEMCUT蚀刻机性能变差。主要表现是在蚀 刻均匀性方面，经过“蚀刻点”法测试得知变异 系数极大，偏差也非常大。请见右边的测试结果： 对蚀刻线的分析，除了均匀生测试外，也通过大量的生产板进行跟踪取样，掌握了其主要产生的缺陷模式，如下： b.光成像洁净度变差。经过试验和大量的生产板跟踪，掌握了光成像底片杂物与毛尘纤维丝导致的外层短路的缺陷模式，请见缺陷样品，由此也可推断出内层的开路缺口的原因了： 外层短路与内层合格率改善： c. 贴干膜机性能差。经过对贴膜机的温度均匀性实验，掌握了其贴膜效果不好的情况，由此直接导致的是干膜着力不足，结合铜面刷板的槽沟或铜面压痕，将直接导致干膜下浸蚀出现缺口或者电镀渗镀出现铜丝生路，下表分别是贴膜机静态和工作态下测试的温度变化情况： 注：2.0mm测试板尺寸大22*24，吸热量大，每块板前端温度可达50℃，后端温度只有38℃；2.5mm板面12*17.4inch；最后一种2.5mm测试板是在60℃烘板2min后贴膜的结果。 外层短路与内层合格率改善 d. 层压工序操作要求不够。经过大量的生产板跟踪、取样和验证