延迟焦化装置吸收稳定系统的操作优化及技术改造.ppt

中国石化青岛炼油化工有限责任公司 延迟焦化装置吸收稳定系统的 操作优化及技术改造 1 前言 2 装置简介 3 操作优化调整 4 工艺技术改造 5 优化及改造效果 6 结语 1 前 言 目前，国内多数装置的吸收稳定系统存在“干气不干”的问题，液化气组分大量损失至炼厂干气中。我公司延迟焦化装置通过在实际操作中不断摸索优化操作，实施多项技术改造措施，将吸收稳定系统干气C3＋组分的体积含量由5%降低到2.5％，装置液化气收率提高到4.2％，同时吸收稳定系统能耗降低了40％，经济效益可观。 2 装置简介 青岛炼油化工有限责任公司250万吨/年延迟焦化装置于2008年5月首次开车投产，目前已经连续平稳运行30个月，加热炉于今年5月份进行了首次机械清焦操作。装置加工原料为减压深拔之后的渣油，切割点达到565℃以上，原料残炭值为26％左右。 2 装置简介 吸收稳定系统采用典型的四塔工艺流程，由于所加工的渣油原料性质劣，富气收率较高，同时常顶气和减顶气、煤油加氢、柴油加氢及蜡油加氢气体均进入本装置吸收稳定系统。另外，开工之后，为配合全厂系统流程优化又将柴油加氢、蜡油加氢及连续重整轻烃引入本装置压缩机级间分液罐。因此本装置吸收稳定系统作为全厂的轻烃回收系统，实际运行负荷远超过设计负荷，导致吸收分离效果较差，其中干气中C3＋组分的体积分数含量偏高，基本在5％左右，2008年11月份装置标定期间高达6.83%。 2 装置简介 2 装置简介 通过与中国石油大学重质油国家重点实验室长期合作研究分析可知，相对于国内同类装置，本装置渣油原料属于焦炭产率及气体收率高、液体收率低的原料，因此富气产量较高达到39.8 t/h，高于35.45 t/h的设计值。另外由于回收全厂其他装置来气体和轻烃，使本装置吸收稳定系统实际进料量达到106.1 t/h，相对于设计值，负荷达到123％。 由于吸收稳定系统的超负荷运行，各操作参数按照原设计值运行已经不能满足分离要求，吸收效果较差，大量液化气组分流失到干气组分中被作为燃料气所消耗。同时由于气体流量大，压缩机负荷增加，汽轮机调速汽门开度超过85%，严重影响压缩机的安全平稳运行，导致焦化装置操作弹性大幅下降，同时也成为本装置进一步提高处理能力的瓶颈，因此需要对吸收稳定系统进行优化调整和技术改造。 3 操作优化调整 3 操作优化调整 3 操作优化调整 3 操作优化调整 3 操作优化调整 4 工艺技术改造 4 工艺技术改造 4 工艺技术改造 5 优化和改造后效果 5 优化和改造后效果 5 优化和改造后效果 6 结 语 吸收稳定系统的操作优化及技术改造 谢 谢 ！ * 汇报人 ：简建超 吸收稳定系统的操作优化及技术改造 液化气 干气C3 能耗 5% 2.5% 1.3万吨 40% 101.4 80.3 合计，t/h 58 39.7 稳定汽油，t/h 19.3 20.2 液化气，t/h 24.1 20.4 干气，t/h 　 　 出料 106.1 85.95 合计，t/h 35 34 粗汽油，t/h 17.7 1.5 外装置来轻烃，t/h 13.6 15 外装置来气体，t/h 39.8 35.45 焦化富气，t/h 　 　 进料 实际操作值 设计值 物料 汽油吸收塔 1 柴油吸收塔 2 解析塔 3 稳定塔 4 吸收系统的压力越高，吸收效果越好，但吸收系统压力受压缩机负荷、后路脱硫系统压力制约。吸收剂流量越大，吸收效果越好，但装置能耗也越高。吸收剂的温度越低，吸收效果越好，但吸收剂温度受到循环水进水回水温度制约。国内部分装置将补充吸收剂冷却介质由循环水改为深冷水，降低了补充吸收剂温度，改善了吸收效果。但在原装置的基础上新建一套制冷机组投资较大。本装置在不增加设备投资的情况下，经过不断摸索条件，逐渐将吸收系统压力由0.9Mpa提高至1.15Mpa。吸收剂温度控制≯40℃，干气出吸收塔温度控制≯45℃，同时根据吸收效果逐渐将补充吸收剂流量由设计值166 t/h降至70t/h。经过以上调整，干气质量有所好转，但C3＋组分的体积含量基本在4％～5％之间。 吸 收 塔 若解析不充分，会造成产品液化气中的C2－组份超标，同时稳定塔顶不凝气排放进压缩机入口，造成部分干气在压缩机和稳定塔之间形成循环，增大了压缩机负荷；若解析过度，则增大吸收塔负荷，导致部分液化气组份在吸收塔和解析塔之间循环，且不利于对富气的吸收。因此解析塔的操作是关键，要寻找解析程度的最佳点。经过化验加样分析，发现解析气中的C3＋组份含量高达50％～60%，说明解析塔存在过度解析情况。因此适当提高解析塔顶压力至1.3 Mpa，降低解析塔底温