凸模板数控加工工艺设计资料.docVIP

凸模板数控加工工艺设计 图1.1 凸模板零件图 1.1零件工艺性分析 1.1.1 凸模板如图1.1所示，凸模，又叫阳模，是成型塑件内表面的部件，在注射成型中通常装在注射机的动模板上，所以，习惯上又叫动模。由于注塑成型中常让塑件留在凸模上，所以，在凸模上常装有顶出机构，以方便塑件的脱模。凸模按结构形式，主要分为整体式凸模 、组合式凸模。该凸模板的结构简单，其结构特点是孔较多、两侧的腰形槽较小，因此在加工时需着重考虑对刀对零件精度的影响、切削力、转孔的速度和进给量等对零件的影响。 1.1.2 零件图纸分析 由零件图可知，该零件形状简单、腰子形键槽尺寸较小。凸模板的尺寸精度要求并不是很高，采用铣削加工就可以达到要求，但是其形状位置精度要求较高，对称度0.03，同轴度要求为0.1，垂直度为0.04，由于模具对尺寸精度的要求比较高，加工中主要要保证的精度要求。 零件的尺寸标注采用统一的基准即设计基准，无多余尺寸与封闭尺寸。 1.1.3 （1）大平面的精度：上表面的粗糙度3.2， 它的精度将直接影响到加工的精度精度。 （2）孔的位置精度：同一平面上导柱孔的位置度误差会影响生产出来的零件不合格，甚至合模时不能合上。 1.1.4 凸模板为单件，属于单件小批量生产。 凸模板材料为 YL15 ，毛坯重量约为0.9Kg。 毛坯为铝板切割而成，制作时毛坯的X轴方向加工余量为2mm公差为±0.02，毛坯的Y轴方向加工余量为20mm公差为±0.02，毛坯的Z轴方向加工余量为2mm公差为±0.02。 加工毛坯时，为了保证加工面的加工精度，选择侧面的粗糙度较好一边为粗加工基准，从而保证其它面的垂直度和平行度。 加工其它两个侧面时，使用平口钳和已加工的侧面为定位基准，这样不仅可以使加工余量均匀而且保证加工精度。 在加工上表面和下表面时使用已加工面作为定位基准，满足“互为基准”及“基准重合”原则以保证加工精度。 2.2 机械工艺路线确定 2.2.1 定位装夹方案的确定 1、定位基准的选择 五点定位，X向移动自由度不限制 定位面选择：如图所示 夹具：平口钳、等高块 夹紧位置：如图所示 图2.1 凸模板零件图 凸模板的主要加工表面为上表面，为了保证上表面的加工精度，选择侧面为加工基准。 2.2.2 各加工表面加工方法的选择 （1）凸模板的加工 凸模板下表面和侧面是凸模板加工过程中主要的定位基准，而且在许多的工序中重复使用，所以在铣毛坯时要保证侧面和底面的精度，且随着工艺过程的进行要逐渐精化，从而实现定位精度提高。在加工过程中采用铣、半精铣、精铣即可达到精度要求。 2.2.3加工顺序的安排 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。按照先基准面后其它、先粗后精、先主后次、先面后孔的原则并且为了减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度采取了如下加工工艺路线方案： 工序一: 粗、精加工圆形槽 工序二 粗、精加工两侧腰子形键槽 工序三 粗、精加工外轮廓 工序四 钻、扩光孔 工序五 钻、扩孔 工序六 去毛刺 工序七 检验 2.2.4工序设计 加工设备的选择(由于铣削工件时全都使用XK850，本工序选择XK850 龙门式加工中心 ，主要技术参数如下，以后不再列出) 工作台面积（长×宽） 1100×450 (㎜) X向行程 850㎜ Y向行程 500㎜ Z向行程 510㎜ 主轴最高转速 r/min 8000 主轴孔锥度 BT40 主轴电机功率 5.5/7.5 Kw ?控制系统 发那科 联动轴 轴 3+1 ?三向移动最小设定单位 0.001㎜ 重复定位精度+0.005㎜ 定位精度 +0.010㎜ 主轴鼻端至工作台面距离 100/610㎜ 工序一: 粗、精铣圆形槽 刀具： 刀具名称 规格 齿数 用途 键槽铣刀 2 粗、精铣圆形槽 《金属切削手册》6.34可知工件表面粗糙度Ra6.3-Ra3.2时，粗铣背吃刀量为3-5mm,精铣一般是0.5-1mm左右。 粗铣的背吃刀量为4.5㎜ 精铣的背吃刀量为0.5㎜ 工序二 粗、精加工两侧腰子形键槽 刀具： 刀具名称 规格 齿数 用途 键槽铣刀 2 粗、精铣两侧腰子形槽 工序三 粗、精加工外轮廓 刀具： 刀具名称 规格 齿数 用途 直柄立铣刀 3 粗、精铣外轮廓 工序四 钻、扩光孔 （1）麻花钻钻孔 （2）铣刀扩孔 刀具： 刀具名称 规格 齿数 用途 麻花钻 2 钻孔 直柄立