机械原理教学_第八章 齿轮机构.pptVIP

2. 空间齿轮机构 — 用于传递空间两相交轴或两交错轴间 的运动和动力。 * 传递两交错轴间的运动： 蜗杆机构，交错轴斜齿轮机构。 * 常用的齿轮机构是定传动比机构，但也有传动比非定值的齿轮机构，常称之为非圆齿轮机构。 * 齿廓啮合基本定律 齿廓啮合基本定律 法节和基节的概念 模数的概念 分度圆的概念 三、渐开线标准直齿轮的几何尺寸计算 四、渐开线直齿圆柱齿轮任意圆上几何 尺寸计算 第四节 渐开线直齿圆柱齿轮的啮合传动 一、一对齿轮的正确啮合条件 三、一对轮齿的啮合过程和连续啮合条件 四、齿廓的滑动与磨损 第五节 渐开线齿轮的加工原理 一、仿形法 第六节 平行轴斜齿轮传动 4. 齿轮齿条传动时的标准安装和非标准安装。 * 实际啮合线 B1B2 以及 理论啮合线 N1N2 的 概念。 * 由重合度的原始定义 ε=(B1B2 / Pb) ≥ 1 推导出重合度的计算 公式。 * 单、双齿啮合区的概念 ε=(B1B2 / Pb) = 1 ε=(B1B2 / Pb) ＞1 * 单、双齿啮合区的表达方式 ε= 1 C1C2= (2 -ε) pb C1B2 = C1B2 = (ε-1) pb 设 ε= 1.6 C1C2 = 0.4 pb C1B2 = C1B2 = 0.6 pb 简单介绍齿廓啮合时的滑动与磨损。 一对齿廓的啮合点离节点越远，两者之间的相 对滑动速度越大，由此会在齿面上产生磨损。分析 表明，在一对齿轮的啮合过程中，小齿轮的齿根部 分磨损最为严重。 结论是，在设计齿轮时应使实际啮合线的B2点 远离极限点N1。 应该指出，由于刀具的限制，这种加工方法在理 论上即存在误差。 盘状铣刀 指状铣刀 二、展成法 1.切制原理 在一对齿轮作无侧隙啮合传动时有四个基本要素：一对齿廓（几何要素）和两轮的角速度（运动要素）。 已知两个运动要素和一个几 何要素，求出（产生）另一个几 何要素的方法即为展成法，也叫 范成法或包络法。是利用“一对 轮齿作无侧隙啮合传动时齿廓 互为包络线。”的道理来工作的。 2.用展成法加工齿轮 常用刀具有齿轮型刀具和齿条型刀具，包括： * 齿轮插刀—刀具和轮坯间有展成、切削、进给和让刀 四种相对运动。 加工原理动画 * 齿条插刀—刀具沿轮坯切向移动，且要增加沿该方向的往复 运动；否则，刀具的齿数要无穷多。刀具和轮坯 间的其他相对运动与使用齿轮插刀相同。 * 齿轮滚刀—属于齿条型刀具。 加工时，滚刀的轴线与轮坯的端面应有一个等于滚刀螺旋升 角γ的夹角，以便切制出直齿轮。 * 齿轮滚刀— 滚刀在轮坯端面内的投影相当于一个齿条，即 在轮坯端面内，滚刀和轮坯的运动相当于一对 齿轮齿条的啮合。 由于切削运动连续，因此生产率高 。 而且，只要m、α相同，无论被加工齿轮的齿数是多少， 都可用同一把刀具加工。 3.标准齿条型刀具及用标准齿条型刀具加工标准齿轮 加工时，按齿坯外圆对刀，切深一个全齿高（2ha*+c*）m。 标准齿条型刀具的齿形是根据 “渐开线圆柱齿轮的基准齿形” 设计的。所不同的是，为加工 出顶隙，齿条型刀具的齿顶高 比普通齿条多出一段，此段刀 刃为过渡圆弧。 则：刀具与齿坯间的顶隙为标准值，切制出的齿轮具有标准的齿顶高和 齿根高。且展成运动保证了刀具的分度线（即刀具中线， m、α均为标 准值，且e=s）与齿坯的分度圆纯滚动，因此切制出的齿轮分度圆上 e=s， m、α均为标准值，即被加工出的是标准齿轮。 三、根切现象 用展成法加工齿轮时，有可能发生齿 根部分已加工好的渐开线齿廓又被切 掉一块的情况，称为“根切”。 这是展成法加工齿轮时，在特定条件 下产生的一种“过度切削”现象。 可以从渐开线齿廓的形成过程来分析“根切”的成因。 根切的后果： ①削弱轮齿的抗弯强度； ②使重合度ε下降。 根切现象是在展成法加工齿轮时发生的，使 用齿条型刀具比用齿轮型刀具更易产生根切。 *　从加工的角度来看，“根切”的产生是因为刀具的 齿顶线过于靠近轮坯中心而越过了N1点。 ——从加工的角度来看，“根切” 的产生是因为刀具的齿顶线过于 靠近轮坯中心而越过了N1点。 ——但是，当刀具分度线与轮坯分 度圆相切时，刀具齿顶线的位置是 确定的（标准刀具）。因此只能控 制N1点的位置来避免产生根切。 ——N1点的位置由