电石生产企业转产工业硅生产报告.docx

电石生产企业转产工业硅生产报告 　　电石产业急需转型升级　　日期：XX-7-8　　协会信息部　　关键字：产能过剩，电石　　导言：电石行业产能过剩局面形成已久，经过前几年井喷式的发展，目前已开始全面压缩。在此形势下，电石行业亟需升级转型，尽早开启新一轮的重大技术改造、推动行业兼并重组。　　电石行业产能过剩局面形成已久，经过前几年井喷式的发展，目前已开始全面压缩。在此形势下，电石行业亟需升级转型，尽早开启新一轮的重大技术改造、推动行业兼并重组。　　中国电石工业协会、中国石化联合会产业部联合调研组提供的数据显示，“十二五”以来，各地为大型氯碱装置配套的电石项目大量上马，截至XX年底，国内有电石企业388家，产能达到3230万吨/年，产量提高到XX万吨以上，但开工率仅为%，若扣除XX年实际停产的产能734万吨，开工率也仅为80%。　　粗放发展留隐患　　调研组深入主要产区和企业调查发现，多年来，我国电石行业粗放式发展，积累了不少深层次矛盾。　　一是大部分企业无配套下游产品，自我消化能力还不强。在现有的388家电石生产企业中，有43家企业配套PVC装置，为本公司PVC装置进行配套的电石生产企业有43家，电石产能为1381万吨/年，　　占国内电石总产能的43%。12家企业配套醋酸乙烯生产装置；13家企业配套有1,4-丁二醇生产装置；30多家企业配套有氰氨化钙生产装置。　　综合来看，拥有下游产品的电石生产企业约为100家。这100家企业每年大约需要消耗2365万吨电石，而他们自身配套的电石产能为1880万吨/年，因此每年仅需要外购电石485万吨。其余280多家没有配套下游产品的电石企业，只能全力去争夺非常有限的剩余市场份额，其能够生存完全取决于下游产业。　　二是电石产能增长过快，产能过剩矛盾严重。尽管产能过剩矛盾凸显，但是企业对于电石行业的投资热情依然高涨。据统计，截至XX年底，国内电石在建项目共有68个，产能合计2115万吨，预计在XX年以前都能建成投产；已经立项但尚未开工的项目有50个，产能合计1529万吨。预计到XX年国内电石产能将达到5400万吨/年，即使内燃炉全部淘汰，产能仍将有4000万吨/年；到2020年，即使国家不再审批新项目，国内电石产能也会超过5500万吨/年。因此，若内燃炉产能不能及时退出，则XX年行业整体开工率只有%；2020年，即使国内电石需求量达到4000万吨，开工率也只有约%。　　三是整体工艺装备水平落后，技术创新能力仍有待提高。虽然有了一批比较成熟的能源节约、清洁生产和“三废”综合利用的新工艺和新技术，但总体上讲数量比较少，特别是缺乏关键共性技术，难以对电石行业的可持续发展形成有力支撑。作为行业先进生产力的环保型、节能型密闭炉的比重还不到总产能的60%。电石炉气的利用水平还有待进一步提高，资源综合利用和节能减排工作还需要进一步加强。人才短缺、　　技术力量跟不上的问题再一次凸显，技术的创新步伐还无法满足行业结构调整和转型升级的需要。　　四是行业发展与资源、环境的矛盾依然十分突出。电石是资源和能源密集型行业。电力和炭材在电石产品的成本中占有很大比重，约为70%。因此，电力、煤炭等能源和资源价格的上扬，将导致电石企业面临的生产经营压力进一步加大。据测算，与密闭式电石炉相比，内燃式电石炉每生产1吨电石要浪费160公斤标准煤的能源，且需多排放600多公斤的二氧化碳。　　各自为战少合力　　分析电石产能过剩的原因，政府主导型增长模式是产能过剩的体制性原因。此外，资金供给充分、技术进步加速和投资增长体制等技术层面的原因则为产能过剩提供了可能性。　　长期以来，国内经济增长过度依赖于投资拉动。一些煤炭大省出台政策，要求煤炭产量的50%~60%必须就地转化，部分企业为了获取资源，只能选择进入电石等技术门槛较低且资源消耗量大的基础性行业。受此影响，全国范围内的投资热情空前高涨，但是由于各自为战、信息沟通不畅，投资单一化、趋同化的问题暴露无遗，导致很多行业产能激增。随着产能释放高峰期和经济下行周期的到来，产能过剩矛盾也进一步加剧。　　经过多年来的发展，国内以电石为代表的基础化工原料产业，工艺成熟、装备国产化率高，具备高速扩张的基础条件。因此，在资金的充分供给而投资途径有限的形势下，电石等基础原材料产业就成为国内企　　业投资石油和化学工业的首选。部分地方将大项目拆分成若干小项目进行审批，从而规避国家制定的项目备案制度；一些企业将本应一次性建成投产的项目分期建设，而地方政府对此熟视无睹；部分企业“三证”不齐全，而政府主管部门仅仅是罚款了事。由于监管缺失，《电石行业准入条件》无法落实到位，导致一些达不到要求的企业轻松跨过准入门槛，加剧了产能过剩。　　调研组认为，造成电石行业产能过剩的重要原因还有生