塑料模具工艺资料.docVIP

一填空题 1 塑料模按模塑方法分类，可以分为压缩模﹑压注模﹑注射模﹑挤出模；按模具在成型设备上的按装方式分，可分为移动式模具﹑固定式模具﹑半固定式模具；按型腔数目又可分为单型腔模﹑多型腔模。 2 分型面的形状有平面﹑曲面﹑阶梯面﹑斜面。 3 为了便于塑件 脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在 动模 或 下模上。 4 分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在 垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上；对于大型塑件需要侧面分型时，应将大的分型面设在 开模方向上。 5 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在分型面的同一侧。 6 为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。 7 对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模通常采用机械加工﹑研磨﹑热处理或抛光等方法制成，然后整体嵌入模板中。 8 影响塑件尺寸公差的因素有 成型零件的制造误差﹑成型零件的磨损﹑成型收缩率的偏差和波动﹑模具的安装配合误差﹑水平飞边厚度的波动。 9 影响塑件收缩的因素可归纳为：塑料的品种﹑塑料的特点﹑模具结构﹑成型方法及工艺条件。 10 塑料成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的 Δ/3 ，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取 Δ/6 ；对于大型塑件则取 Δ/6 以下 。 11 塑料模型腔由于在成型过程中受到熔体强大的压力作用，可能因强度不足而产生塑性变形，导致 模具变形，降低塑件精度和影响塑件的 表面质量。 12 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边；（2）保证塑件精度；（3）保证塑件顺利脱模。 13 塑料模的合模导向装置主要有 导柱导向和 锥面定位，通常用 导柱导向。 14 当塑料大型﹑精度要求高﹑深型腔﹑薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设 锥面 导向和定位。 15 塑料成型模冷却回路排列方式应根据塑件形状和塑料特性及对模具温度的要求而定。对收缩率大的塑料，应沿 设置冷却回路；用中心浇口注射成型四方形塑件，采用 ， 的螺旋式回路。冷却通道应避免靠近可能产生 的部位。 16 根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：（1）当分型面注射模；（2）双分型面注射模；（3）带侧向分型抽芯机构的注射模；（4）带活动镶件的注射模：（5）自动卸螺纹的注射模；（6）定模设推出机构的注射模；（7）无流道注射模：（8） ；（9） 等类型。 17 注射成型机合模部分的基本参数有 锁模力﹑模具最大尺寸﹑顶出行程和顶出力。 18 通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的 80%以内。 19 注射机的锁模力必须大与型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面的投影面积之和的乘积。 20 设计的注射模闭合厚度必须满足下列关系： 。若模具闭合厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用 增加垫块高度或添加垫板来调整，使模具闭合。 21 注射机顶出装置大致有 中心顶杆机械顶出﹑两侧双顶杆机械顶出﹑中心顶杆液压顶出和两侧双顶杆机械顶出联合作用﹑中心顶杆液压顶出和其他开模辅助油缸联合作用等类型。 22 注射模的浇注系统有主流道﹑分流道﹑浇口﹑冷料井等组成。 23 主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线重合。 24 注射模分流道设计时，从压力损失考虑，圆形截面分流道最好；从加工方便考虑用梯形﹑U形 矩形 分流道。 25 型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。 26 当型腔数目较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用点浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需要经＿才能实现。 27 注射模型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合。 28 浇口的类型可分为点浇口﹑侧浇口﹑直接浇口﹑中心浇口﹑潜伏式浇口﹑护耳浇口六类。 29 浇口截面形状常见的有 矩形和U形。一般浇口截面面积与分流道截面面积之比为 ，浇口的表面粗糙度不低于0.4。设计时浇口可先选偏小尺寸，通过 试模 逐步增大 30 浇口位置应设在熔体流动时 壁厚 最小部位。 31 注射模的排气方式有开通排气槽排气和利用模具分型面排气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上，并在 凹模一侧，以不产生飞边为限。 32 排气是塑料 成型 的需要，引气是塑件 脱模 的需要。 33 常见的引气形式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。 34 模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度的2～3m