冷却剂及其特点转炉炼钢的冷却剂主要是废钢和矿石.ppt

3.4 温度制度 氧气转炉的温度制度包括： 一是准确控制终点温度; 二是恰当控制冶炼过程温度。 温度制度 3.4.2热量来源与热量支出 1热量来源 氧气转炉炼钢的热量来源主要是铁水的物理热和化学热。物理热是指铁水带入的热量，它与铁水温度有直接关系，化学热是铁水中各元素氧化后放出的热量，它与铁水化学成分直接相关。 现以100kg金属料为例，计算各元素的氧化热能使熔池升温多少。℃℃ 设炉渣量为装入金属料的15％，炉衬吸热为装入金属料的10％，计算热平衡公式如下： Q=ΣMCT 式中 Q—1kg元素氧化放出的热量，kJ／kg； M——受热金属液、炉衬和炉渣重量，kg； C——各物质比热，已知钢液CL为0.84～1.0kJ／kg·℃，炉渣和炉衬的CS为1.23kJ/ kg·℃。 计算在1200℃时C—O反应生成CO时，氧化1kg碳可使熔池温度升高数为： ℃ 2 转炉炼钢的热平衡 为了准确的控制转炉的吹炼温度，需要知道铁水中各成分氧化反应放出的总热量；这些热量除了把熔池加热到出钢温度外，富余多少热量?需要加多少冷却剂?这要经过热平衡计算才能得出。 3 热平衡表的分析 从热量的来源看，铁水的物理热和化学热大约各占一半，铁水的温度与化学成分直接影响转炉炼钢热量的来源，而对转炉用铁水的温度和化学成分必须有一定的要求。 转炉总热效率计算公式如下： 有效热 总热效率= X100% 总热量 代入数据(参见表3—42)得： 上述计算表明，真正有用的热量占整个热量收入的70％左右，在热量的利用上还是有一定潜力的，应努力提高热效率 3.4.3 出钢温度的确定 出钢温度： （1）保证浇注温度高于所炼钢种凝固温度50～100℃（小炉子偏上限，大炉子偏下限）。 （2）考虑出钢过程和钢水运输、镇静时间、钢液吹氩时的降温，一般为40～80℃。 （3）考虑浇注方法和浇注锭型大小所用时间的降温。 确定出钢温度t t出 = t熔+△t1+△t2 式中t熔——钢液的熔点即液相线温度，1539-∑△ti×[%i]-7℃； △t1 ——浇注所需的过热度即高于熔点的温度值，通常为60～100℃左右； △t2 ——出钢及精炼过程中的温降值，一般为40～80℃。 3.4.4 确定冷却剂用量 1）冷却剂及其特点 转炉炼钢的冷却剂主要是废钢和矿石。 2）各冷却剂的冷却效应 冷却效应是指每kg冷却剂加入转炉后所消耗的热量，常用q表示，单位是kJ/kg。 （1）矿石的冷却效应： q矿=1×C矿×△t+λ矿+1×Fe2O3%×112/160×6456+FeO%×56/72×4247=1×1.02×（1650－25）+209+1×0.7×112/160×6456+0.1×56/72×4247）=5360 kJ/kg （2）废钢的冷却效应：废钢主要依靠升温吸热来冷却熔池，其熔点通常按低碳钢的1500℃考虑，入炉温度按25℃计算， q废=1×[C固（t熔－25）+λ废+ C液（t出－t熔）] =1×[0.7×（1500－25）+272+0.837（1650－1500）] =1430 kJ/kg （3）氧化铁皮的冷却效应：计算方法同矿石，对于50%FeO、40%Fe2O3 的氧化铁皮，其冷却热效应为：q皮=5311 kJ/kg 3）冷却剂用量的确定： 关于冷却剂加入量的确定，有两种方案。一种是定废钢，调矿石；另一种是定矿石，调废钢。现以第一种方案为例说明冷却剂用量的确定： 国内目前的平均水平是，废钢的加入量为铁水量的8～12%，取10%。则矿石用量为： （Q余-10×q废）/q矿=（30000-10×1430）/5360=2.93 kg 即每100kg铁水加入10kg废钢和2.93矿石。 3.4.5实际生产过程温度的控制 1 吹炼初期 如果碳火焰上来的早（之前是硅、锰氧化的火焰，发红），表明炉内温度已较高，头批渣料也已化好，可适当提前加入二批渣料；反之，若碳火焰迟迟上不来，说明开吹以来温度一直偏低，则应适当压枪，加强各元素的氧化，提高熔池温度，而后再加二批渣料。 2 吹炼中期 可据炉口火焰的亮度及冷却水（氧枪进出水）的温差