闪蒸釜输料堵塞的原因分析及预防措施.docVIP

闪蒸釜输料堵塞的原因分析及预防措施 许雄杰宗林曹雄 聚丙烯车间 炼化总厂聚丙烯装置1990年破十动工，1992年建成投产，采用间欢式液相本体法生产 工艺，经过多次技术改造和科技投入，特别是在2005年装置扩容改造后，现冇8台聚合釜, 7台闪蒸釜，牛产能力为4万吨/年。闪蒸釜是聚丙烯生产的主要设备，在整个工艺流程中的 作用极其重要，其能否正常运作直接决定了牛产的持续性和后续系统操作的稳定性。因此, 保证闪蒸釜输料通畅，才?能避免聚合釜中丙烯的I川收处理，保障聚合持续进行，减少丙烯损 耗。 1闪蒸釜输料现状分析 间歇式聚丙烯生产，车间选用12m?聚合釜，10n?闪蒸釜配套操作（F311除外）。闪蒸 釜下部为倒锥形，可加快粉料出料速度，预防釜内粉料大量残留，通过卸料阀接连（1）100mm 输料管道至储料仓。输料期间，循环氮气通过气动角阀往输料管道内通入压缩氮气，将粉料 切割成拴状（即一段粉料柱，一段气柱）。多年的生产实践发现，聚丙烯粉料夹带块料是输料 堵塞的主要原因。正常平稳操作，一般不会发生闪蒸釜输料堵塞现象，然而随着DJD-Z等 高效催化剂的相继投用，装置多次扩容改建，以及聚合釜传热能力弱化，聚丙烯粉料时有块 料产牛?，给H常牛?产运行增添不少操作难题。聚丙烯粉料夹带块料，可使闪蒸釜输料不畅, 哄至管道堵塞，若未及时妥当处理，容易阻滞聚合投料持续进行，造成丙烯大最回收，不利 于丙烯单耗的降低。 2块料产生原因分析 聚丙烯粉料夹带块料，影响了装置的安、稳、长、满、优运行，事实上，国内外同类装 置也经常遇上同样的难题，现在从T艺选择、设备状况及生产操作等方面探讨分析块料产生 的原因。 2.1催化剂和活化剂过量，聚合反应剧烈 实践表明，原料丙烯中的杂质含量偏高，可使高效催化剂的活性受到抑制，尤英是水等 有害杂质。聚合反应屮，活化剂的作用，一是与催化剂配位形成活性屮心，二是消除原料丙 烯的少量杂质。因此，活化剂加入最除了与催化剂最有关，还与原料丙烯质量有很人关系。 聚丙烯装置在精制系统装有水含量在线分析仪，要求精制后的原料丙烯水含量低于10U g/g, 确定单釜催化剂60?75g,活化剂300?550mlo但精制系统进料最偏高时，粗丙烯杂质脱 除不彻底，精制麻的原料丙烯水含最高于10ug/go为了消除杂质影响，激活聚合反应，通 常多加催化剂和活化剂，以致反应后期压力和温度难以控制，聚合釜温度、压力过高，引起 聚丙烯粉料局部駛化结块。 2.2控制不佳，产生过度干锅 正常情况下，反应结束时聚合釜内有一定量的液态丙烯，回收时丙烯相变化吸收部分热 量，使聚合釜温度降到55 °C以下，聚丙烯粉料一般不会塑化结块。然而装置的长周期运转, 以致设备老化，聚合釜夹套结垢，聚合釜换热能力逐步减弱；再者装置DCS系统仍以传统 的单I川路控制为主，现场动态生产信息反馈滞后，导致聚合反应在过度、恒压阶段白控困难, 改变循环水量撤热不及时，前期控制不住而回收部分丙烯，造成反应结朿回收时，基本无液 相丙烯可蒸发。而此时聚合釜内人最的聚丙烯因传热效果羌，热最很难散发，在反应热和搅 拌热的作用下，聚合釜温度逐渐升高，导致回收麻聚合釜温度往往超过60 °C英至70 °C, 发生过度干锅，引起聚丙烯粉料局部教化结块。 2.3尾气回收系统负荷大，聚丙烯粉料在聚合釜停留时间过长 实验表明,DJD-Z型催化剂的活性寿命超过6h,而实际生产屮，聚合单釜操作时间3.5? 6.0h,催化剂活性仍未释放完全。2005年装置扩容改造为4万吨/年，并引进膜分离T艺， 而气柜犹未扩容优化，与装置产能组合不配套。山于产量上升，在生产高峰期，尾气处理量 加大，而膜分离处理量有限，导致压缩机循环量不断加大，气柜中的气相丙烯未能及时压缩, 气柜居高不下，从而阻滞喷料的正常进行，延长聚丙烯粉料在聚合釜停留时间，催化剂的后 活性很容易在此继续发挥作用，残余丙烯继续发生聚合反应，并放出人最的热，使聚合釜屮 聚丙烯粉料局部塑化结块。 3闪蒸釜输料堵塞判断及处置措施 生产操作中，可借助DCS的闪蒸釜输料釜压趋势变化及储料仓载荷判断堵塞状况，提 供处置依据。 （1） 釜压长时间无变化，储料仓未满却无输料动静，则堵塞一?般发牛在输料管道或储 料仓进料阀阀芯中。此时先减缓对应聚合釜反应程度或暂缓投料，再停止输料，利用其他闪 蒸空釜充压冲击输料管线，将块料推进储料仓；若无效，通知闪蒸外巡至储料仓顶部察看, 如果进料阀被块料卡住则活动进料阀辗碎块料，再用空釜充压扫净碎块；若进料阀难关动, 则进料阀阀芯卡死，需停止输料排净输料系统压力，最后拆开进料阀疏通阀芯。 （2） 釜压下降快，输料管道内只有气流声，则堵塞一般发生在闪蒸釜出II或卸料阀阀 芯屮。此时先减缓对应聚合釜反应程度或暂缓投料，再停止输料，放净釜压，通知闪蒸外巡