毕业论文：ZMX粉碎机下机体支承面专用铣床设计说明书.docVIP

ZMX粉碎机下机体支承面专用铣床设计 1.总体方案设计 根据设计任务书的要求，首先需要认真研究被加工零件图，并通过毕业实习和调查研究，了解市场和用户对该设备的设计要求，以及对新设计设备进行功能分析。 图2.1 为粉碎机下机体支承面专用铣床的被加工零件图。 图 2.1 1.1下机体零件在锤片式饲料粉碎机中的作用和地位 锤片式饲料粉碎机由上、下机体构成，箱体内有携带多个筛片的主轴和呈半圆形的筛网，下机体在粉碎机中主要起支承作用。支承面A、B分别安装两轴承座，电动机为主轴提供固定转速，使主轴多个可径向摆动的锤片在高旋转中将筛网中的饲料打碎，粉碎后的饲料通过筛网上小空漏到箱底，同时由筛片旋转造成真空，将箱底饲料吸至出料口，即完成粉碎饲料的功能要求。由此可见下机体支承面A、B对底平面的等高性偏差，以及支承面间的位置度偏差，将影响轴承的使用寿命，还会使粉碎机下体内壁与筛片底部的间隙不均，直接影响粉碎机的工作效率，因此在工艺上如何保证支承面的加工精度和相应技术要求，对提高整机的使用性能，具有重要的实际意义。 1.2工艺分析 1.2.1 a．粗基准的选择：取下机体的侧面为加工底面时的粗基准。由于考虑到下机体零件的侧面在铸造是放置在同一砂箱内，浇铸过程中，侧面在下箱，表面平整，铸造质量好。以该侧面为粗基准加工底平面，能保证侧面与底面的垂直度，使粉碎机工作时筛片两侧与下机体内侧的间隙较为均匀。 b．精基准的选择：下机体零件的精基准采用“一面两孔”的定位原理，以底平面和两个Ф17孔为精加工的定位基准。后述工序均采用统一的精基准，故而可减少因基准变换带来的基准不重合误差，另外也有利于零件安装，夹紧也较为方便。 1.2.2 根据先粗后精、先基准后其它表面、先主要表面后次要表面的机械加工工序安排的设计原则，对下机体的工艺路线作如下设计： 工序1 粗铣底面 工序2 粗铣顶面 工序3 精铣底面 工序4 钻2Ф17孔，扩、粗铰、精铰2Ф17孔 工序5 粗铣支承面及两侧表面，精铣支承面 工序6 中间检验 工序7 铣出料口底面H 工序8 镗Ф56孔 工序9 镗筛道尺寸至R214mm 工序10 钻H底面6Ф6.7孔 工序11 钻支承面孔6Ф14，钻顶面6Ф6.7孔、攻螺纹至M 8 工序12 钻侧面孔Ф15，钻孔Ф6.7，攻螺纹至M 8 工序13 钻侧面2Ф13孔、2Ф15孔，钻6Ф6.7孔、工螺纹M 8 工序14 最终检验。 其中工序5，粗铣支承面、两侧面及精铣支承面工序，有本设备“ZMX粉碎机下机体支承面专用铣床”完成，因此，本设备的主要功能是完成两轴承座支承表面A、B对基准底面要求，其尺寸精度为335±0.07mm，表面粗糙度为Ra6.3um。两侧表面为风口和出料口表面，表面粗糙度为Ra50um，加工精度要求低，因此可在粗铣支承面时同时完成两侧的铣削加工。 1.3 总体布局方案的分析与确定 为了使新设计的机床设备能达到上述功能目标。可选用下列原理性的总体布局方案来实现功能原理要求。 1.3.1 采用多工位组合机床的结构布局形式（图2.2所示），工件安装在工作台 图 2.2 图 2.3 上，通过工作台的移动，由工作台带动工件沿各工位顺序逐一地进行加工，即刀具对工件的加工顺序采用直线通过式的平行顺序加工方式。该方案共有三个工位，六个铣削头。工位1为卧式双面组合铣床，能完成零件两侧表面C、D的铣削加工；工位2、3分别用立式双面组合铣床完成两支承面A、B的粗、精加工。该方案通过铣削头主轴的旋转运动（主切削运动）和工作台的纵向进给运动完成被加工表面的铣削加工。 这种方案的特点是：自动化程度高，生产效率高，A、B支承面分别由粗铣工位和精铣工位的铣削头完成，有利于提高加工表面的铣削质量。但是该方案需要六个铣削头、六个液压动力滑台、六个侧底面、四个立柱及一个工作台动力滑台。设备制造成本高，与使用单位的现实条件不符。 1.3.2 采用工件固定不变，铣削动力头作纵向进给运动的布局（见图2.3所示） 图 2.4 该方案中，工件安装在工作台上。左右两边的侧底座，分别装有可实现纵向进给运动的液压滑台，滑台上分别安装两个卧式铣削头和两个立柱，立柱装有立铣头，分别对零件两侧表面C、D和两支承表面A、B进行铣削加工。 该方案结构紧凑，工序集中，生产效率高。但是A、B支承面的粗、精加没分开，并且A、B支承面分别由左、右两个立铣头加工，调整两铣头铣削面的等高性比较麻烦。又由于立铣头是安装在立柱一的，且随液压滑台一起作进给运动，稳定性差，影响A、B支承表面的加工精度。